Тема выпускной квалификационной работы: «Конструкторско-технологическое и инструментальное обеспечение металлообработки на фрезерных станках на базе модели 6Д82В». Первый раздел выпускной квалификационной работы посвящен расчету и конструированию привода главного движения фрезерного станка модели 6Д82В. Выполнены технологический и кинематический расчеты. Произведен расчет ременной передачи, расчет диаметров валов и шлицевых соединений, расчет системы смазки, подобраны необходимые параметры зубчатых передач для привода главного движения станка модели 6Д82В. Выполнен продольный разрез (развертка) привода главного движения станка, сформирована техническая документация. Второй раздел выпускной квалификационной работы посвящен расчету и проектированию режущих инструментов: фасонного резца, червячной фрезы и комплекта метчиков. Выполнены необходимые расчеты, подобран материал инструментов, сформирована техническая документация. Третий раздел выпускной квалификационной работы посвящен технологическому процессу изготовления детали «Зубчатое колесо». Определены основные технологические задачи технологического процесса изготовления детали. Спроектирована заготовка, разработан маршрут для изготовления детали «Зубчатое колесо», сформирована технологическая документация.

The theme of the graduate qualification work: “Design, technological and instrumental support of metalworking on milling machines based on 6D82V model”. The first section of the graduate qualification work is devoted to the calculation and design of the main drive of the milling machine model 6D82V. Technological and kinematic calculations are carried out. Belt gear calculation, shaft and spline diameters calculation, lubrication system calculation, necessary gear drive parameters for the main motion drive of the milling machine model 6D82V have been selected. The longitudinal cut (reaming) of the main motion drive of the machine has been made, the technical documentation has been formed. The second section of the graduate qualification work is devoted to the calculation and design of cutting tools: shaped cutter, worm cutter and a set of taps. Necessary calculations have been made, tool material has been selected, technical documentation has been generated. The third section of final qualifying work is devoted to technological process of manufacturing of a detail “Toothed wheel”. The basic technological problems of technological process of manufacturing of a detail are defined. Designed blank, developed a route for the manufacture of parts “Toothed wheel”, formed the technological documentation.

• 1. РАСЧЕТ И КОНСТУИРОВАНИЕ ПРИВОДА ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНОГО СТАНКА НА БАЗЕ МОДЕЛИ 6Д82В
  • 1.1 Исходные данные
  • 1.2 Назначение и область применения базового станка
  • 1.3 Технические характеристики базовой модели станка 6Д82В
  • 1.4 Технологический расчет
  • 1.5 Кинематический расчет
    • 1.5.1 Определение диапазона регулирования
    • 1.5.2 Выбор знаменателя ряда
    • 1.5.3 Кинематическая схема привода
    • 1.5.4 Построение структурной сетки и графика частот вращения
  • 1.6 Проектный расчет
  • 1.7 Проверочный расчет
    • 1.7.1 Расчет сил, возникающих в зубчатых зацеплениях
    • 1.7.2 Расчет зубчатых передач на прочность
    • 1.7.3 Проверочный расчет валов на прочность
    • 1.7.4 Проверочный расчет шпинделя на жесткость
  • 1.8 Выбор подшипников
  • 1.9 Выбор и расчет шлицевых соединений
  • 1.10 Расчет системы смазки
• 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
  • 2.1 Проектирование фасонного резца
  • 2.2 Установление узловых точек профиля детали
    • 2.2.1 Определение габаритных и присоединительных размеров резца
    • 2.2.2 Определение установочных и эксплуатационных параметров
    • 2.2.3 Расчет глубины профиля резца от базовой линии для узловых точек
    • 2.2.4 Результаты расчетов
    • 2.2.5 Вычисление отклонения фактической формы всех конических участков детали
    • 2.2.6 Расчет корригированного радиуса в профильной плоскости резца для каждого дугового участка детали
    • 2.2.7 Определение размеров резца
    • 2.2.8 Согласование местоположения резца относительно детали и станка
    • 2.2.9 Выбор материала резца. Назначение допусков на размеры
  • 2.3 Проектирование комплекта метчиков
  • 2.4 Проектирование червячной фрезы для нарезания цилиндрических зубчатых колес
    • 2.3.1 Выбор габаритных размеров
    • 2.3.2 Определение размеров исходной инструментальной рейки
    • 2.3.3 Определение геометрических параметров режущей части
    • 2.3.4 Расчет глубины стружечной канавки
    • 2.3.5 Определение диаметра расчетного цилиндра
    • 2.3.6 Выбор числа заходов и направления нарезки
    • 2.3.7 Определение угла наклона и направления стружечных канавок
    • 2.3.8 Определение шага стружечных канавок
    • 2.3.9 Определение угла профиля стружечных канавок
    • 2.3.10 Определение профиля нарезки фрезы в нормальном сечении
    • 2.3.11 Расчет размеров профиля нарезки фрезы в осевом сечении
    • 2.3.12 Определение угла установки фрезы на станке
    • 2.3.13 Расчет длины нарезки и общей длины фрезы
    • 2.3.14 Выбор размеров шпоночного паза
    • 2.3.15 Определение допустимых отклонений размеров и шероховатость поверхностей
    • 2.3.16 Выбор материала. Оформление чертежа
• 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО»
  • 3.1. Техническое задание
  • 3.2. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
    • 3.2.1. Определение типа производства, объема партии, параметров производственного процесса
    • 3.2.2. Функциональное назначение детали в конструкции
    • 3.2.3. Функциональное назначение поверхностей в конструкции детали
    • 3.2.4. Оценка соответствия норм и параметров точности поверхности, их функциональному назначению
    • 3.2.5. Оценка соответствия требования чертежа детали нормам и правилам ЕСКД
    • 3.2.6. Оценка технологичности детали с точки зрения ее производства в условиях средне - серийного типа производства
    • 3.2.7. Формулировка содержания основных технологических задач
    • 3.2.8 Определение класса детали и выбор детали прототипа
    • 3.2.9. Формулировка отличий детали прототипа
    • 3.2.10. Описания соответствующих изменений в структуре типового процесса
  • 3.3. Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
  • 3.4 Разработка Маршрутных карт
  • 3.5 Разработка Карт эскизов
• Список использованных источников
• ПРИЛОЖЕНИЯ
  • Определение фактических значений и частот вращения
  • А.2.7. Расчет крутящих моментов и мощностей на валах
  • Проектный расчет
    • Расчет параметров зубчатых колес
    • Расчет диаметров валов
    • Расчет зубчатых передач на прочность
    • Определение сборных блоков зубчатых колес
    • Конструкция привода станка
  • Проверочный расчет
    • А.4.1. Расчет сил, возникающих в зубчатых зацеплениях
    • А.4.2. Расчет зубчатых передач на прочность
    • Проверочный расчет валов на прочность
    • Проверочный расчет шпинделя на жесткость
  • Выбор подшипников
  • Выбор и расчет шлицевых соединений
  • Расчет системы смазки
    • Выбор величины заднего угла
    • Проверка заднего угла на минимальное допускаемое значение на конических участках
    • Выбор переднего угла
    • Вычисление наибольшей глубины профиля детали
    • Определение габаритных и присоединительных размеров резца
    • Определение установочных и эксплуатационных параметров
    • Расчет глубины профиля резца от базовой линии для узловых точек
  • Проектирование комплекта метчиков
    • Выбор предельных нижних и верхних отклонений диаметров резьбы гайки
    • Расчет предельных размеров резьбы в гайки
    • Б.1.4. Определение класса точности метчика
    • Выбор предельных нижних и верхних отклонений диаметров резьбы чистового метчика
    • Расчет диаметров резьбы всех метчиков комплекта
    • Расчет диаметров метчиков по переднему торцу
    • Определение углов в плане режущей части всех метчиков комплекта
    • Выбор переднего и заднего угла
    • Б.1.8. Выбор числа зубьев
    • Определение падения затылка
    • Выбор размеров
    • Выбор материала. Оформление чертежа
  • Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления
    • Выбор метода формообразования исходной заготовки по параметрам КИМ.
    • 3.3.2. Окончательный выбор метода формообразования по себестоимости
  • Проектирование технологического маршрута изготовления детали
    • Стадии и этапы маршрута ее обработки. Задачи и цели их реализации
    • Выбор комплектов технологических баз на этапах маршрута обработки
    • Разработка структур маршрутов изготовления наиболее точных поверхностей детали
    • 3.4.4. Выбор этапов обработки, выбор видов обработки
    • Определение межоперационных размеров и параметров обработки в соответствии с этапами маршрута и видами обработки
    • Разработка маршрута изготовления детали с проектированием карт операционных эскизов технологического процесса
  • Проектирование маршрута изготовления детали в целом
    • Уточненный выбор основанного технологического оборудования, универсальных и специальных зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств метрологического обеспечения для операций маршрутного технологического процесса
• 001
• 002
• 003
• 004
• 005
• 006
• 007
• 008
• 009
• 010
• 012
• 013
• 014
• 015
• 016
• 017
• 018
• 019
• 020
• 021