Theoretischer Bezugsrahmen – Faktor „Mensch“ in der manuellen Kommissionierung

Franzke, Torsten

doi:10.1007/978-3-658-20469-3_2

Torsten Franzke²

6700 Accesses
1 Citations

Zusammenfassung

Im zweiten Teil der Arbeit erfolgt die Definition von zentralen Begriffen, wie der Kommissionierung mit deren Besonderheiten. Außerdem wird aufgezeigt, dass die Wegzeit der wichtigste Faktor zur Steigerung der Effizienz in der manuellen Kommissionierung ist. Hierfür gibt es verschiedene Planungsansätze zur Reduktion der Wegzeit, auf die im Folgenden detailliert eingegangen wird. Auf Basis dessen erfolgt die Betrachtung des Einflussfaktors „Mensch“ in den aufgezeigten Planungsansätzen. Hier stehen Kommissionierfehler, weitere Abweichungen vom Soll-Prozess sowie Blockierungen von Kommissionierern im Fokus. Zum Schluss wird der theoretische Bezugsrahmen für die Arbeit abgeleitet. Dieser basiert auf der Theorie devianten Verhaltens, welche auf die manuelle Kommissionierung angewendet wird.

This is a preview of subscription content, log in via an institution to check access.

Access this chapter

Log in via an institution

Chapter: USD 29.95; Price excludes VAT (USA)

eBook: USD 59.99; Price excludes VAT (USA)

Softcover Book: USD 74.99; Price excludes VAT (USA)

Tax calculation will be finalised at checkout

Purchases are for personal use only

Institutional subscriptions

Notes

1.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 483; VDI 3590 Blatt 1 (1994), S. 2; Bei der Definition besteht weitgehende Einigkeit in der Literatur (siehe dazu bspw. Gudehus (2012), S. 707; ten Hompel et al. (2011), S. 4).
2.
Für die Bezeichnung der zu kommissionierenden Einheit werden in der Literatur verschiedene Begriffe, wie Artikel, Produkt, Ware oder Stock Keeping Unit (SKU), genutzt (vgl. de Koster et al. (2007), S. 483). Ferner kann dabei zusätzlich nach Lagereinheit (Einheit, in der die zu kommissionierenden Teile gelagert werden), Transporteinheit (zur Bereitstellung transportierter Artikel), Beschickungseinheit (Einheit zur Nachfüllung des Bereitstellortes für einen zu kommissionierenden Artikel), Bereitstelleinheit (Einheiten zur Entnahme für Kommissionierer), Entnahmeeinheit (Menge eines Artikels pro Zugriff), Kommissionier-/Sammeleinheit (entsteht durch Entnahmevorgänge) und Versandeinheit (Gesamtheit der Kommissioniereinheiten entsprechend eines Kundenauftrags) unterschieden werden (vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 7; VDI 3590 Blatt 1 (1994), S. 3). Eine solche Unterscheidung ist für die vorliegende Arbeit jedoch nicht zielführend und soll daher nicht genutzt werden.
3.
In Anlehnung an de Koster et al. (2007), S. 483; Rouwenhorst et al. (2000), S. 516.
4.
Als Bestellung wird die Willenserklärung vom Kunden, Ware zu definierten Konditionen (Art, Beschaffenheit, Menge, Preis und Lieferbedingungen) zu erwerben, verstanden (vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 4).
5.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 483.
6.
Vgl. Wichmann (1994), S. 9.
7.
Wichtig ist hierbei, dass Kundenauftrag und Kommissionierauftrag/-anweisung unterschiedlich sein können (vgl. Kłodawski/Żak (2013), S. 42; ten Hompel et al. (2011), S. 8).
8.
Zum Unterschied zwischen belegorientierter oder belegloser Kommissionierung wird auf die VDI-Richtlinie 3311 (1998, S. 2) verwiesen.
9.
Computersysteme zur Übernahme der Steuerung der Kommissionierung sind Lagerverwaltungs- und Kommissionierleitsysteme sowie Warenwirtschafts- und Auftragsabwicklungssysteme. Diese übernehmen die Aufgaben der Kommissioniersteuerung, wie das Auslösen von Aufträgen oder das Steuern, Optimieren und Kontrollieren von Prozessen (vgl. Gudehus (2012), S. 739).
10.
Vgl. Rouwenhorst et al. (2000), S. 517.
11.
Für die Definition des Systembegriffs sei an dieser Stelle lediglich der Verweis auf Kapitel 4.1 angeführt, in welchem dieser Begriff ausführlich erläutert wird.
12.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 483 ff.
13.
Vgl. van den Berg (1999), S. 752.
14.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 483 ff.
15.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 483 ff.
16.
Vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 6 ff.; VDI 3590 Blatt 1 (1994), S. 2 ff.
17.
Synonym werden auch die Begriffe Mann-zur-Ware oder Mensch-zur-Ware genutzt.
18.
Vgl. Ruben/Jacobs (1999), S. 575; ten Hompel et al. (2011), S. 22 ff.; van den Berg (1999), S. 752; VDI 3590 Blatt 2 (2002), S. 12.
19.
Ten Hompel/Schmidt (2010, S. 37) führen an, dass dezentrale (zentrale) Bereitstellung nicht in jedem Fall mit Person-zur-Ware-Systemen (Ware-zur-Person-Systemen) gleichgesetzt werden könne. Als Beispiel führen sie das Kommissioniernest auf. In diesem System muss sich der Kommissionierer zur Ware bewegen, obwohl es sich um eine zentrale Bereitstellung handelt.
20.
Vgl. ten Hompel/Schmidt (2010), S. 37; VDI 3311 (1998), S. 6 ff.
21.
Vgl. Gudehus (2012), S. 717.
22.
Vorteile dieser Art der Kommissionierung sind: minimal notwendiger technischer Aufwand; einfache, ohne Rechnereinsatz realisierbare Organisation; kurze Auftragsdurchlaufzeiten; die Möglichkeit zur gleichzeitigen Bearbeitung von Eil-/Einzel-/Teil-/Komplettaufträgen und Auftragsserien; hohe Flexibilität gegenüber schwankenden Durchsatzanforderungen und Sortimentsveränderungen; Eignung für alle Arten von Waren (vgl. Gudehus (2012), S. 717).
23.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 484.
24.
Umgangssprachlich auch als „Putter“ bezeichnet.
25.
Die Automatisierungsstufen der Fortbewegung unterteilen sich in manuell (ohne Hilfsmittel, nur durch Menschen ausgeführt), mechanisch (mithilfe eines vom Kommissionierer gesteuerten Hilfsmittels) und automatisch (Bewegung ohne menschliche Beteiligung) (VDI 3590 Blatt 2 (2002), S. 12).
26.
Als Flurförderzeuge gelten alle auf dem Boden (Flur), nicht jedoch auf Schienen fahrende Fördermittel. Ein Fördermittel ist eine „mechanische Einrichtung, mit der die zu lagernde Ladeeinheit befördert wird“ (DIN EN 15620:2008, S. 10). Flurförderzeuge dienen im innerbetrieblichen Transport dem Befördern, Ziehen, Schieben, Heben, Stapeln oder In-Regale-Einlagern von Lasten aller Art. Sie sind fahrerlos, mitgängergeführt oder werden von einem Fahrer bedient, der auf dem Flurförderzeug oder einem hebbaren Fahrerplatz sitzt oder steht (vgl. VDI 3586 (2007), S. 3). Als technische Hilfsmittel gibt es insbesondere (nicht-)angetriebene Handwagen, Handgabelhubwagen, Kommissionierwagen, -stapler (vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 24).
27.
Vgl. Gudehus (2012), S. 735; Park (2012), S. 17; Ruben/Jacobs (1999), S. 575; Rouwenhorst et al. (2000), S. 517.
28.
Bei der Fortbewegung wird zwischen ein-, zwei- und dreidimensionaler Fortbewegung unterschieden. Bei der eindimensionalen Bewegung wird lediglich die Fortbewegung auf einer Geraden, also bspw. eines Kommissionierers auf dem Gang, verstanden. Unter einer zweidimensionalen Fortbewegung wird die Bewegung auf ebener Erde mit einem Gangwechsel oder die Bewegung in einem Gang mithilfe eines Kommissionierstaplers verstanden. Bei dreidimensionaler Fortbewegung wird eine Hubmöglichkeit mit möglichen Gangwechseln kombiniert (vgl. VDI 3590 Blatt 2 (2002), S. 11 f.). Im Unterschied dazu differenziert Gudehus (2012, S. 729 ff.) lediglich in ein- oder zweidimensionale Fortbewegung: Eine zweidimensionale Fortbewegung liegt vor, wenn der Kommissionierer sich auf einem Regalbediengerät mit simultaner Fahr- und Hubbewegung befindet, das sich also gleichzeitig horizontal und vertikal bewegen kann.
29.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 483.
30.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 483 f.
31.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 483 ff.
32.
Vgl. Ruben/Jacobs (1999), S. 575; Rouwenhorst et al. (2000), S. 517.
33.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 483 ff.; Rouwenhorst et al. (2000), S. 517 f.
34.
Vgl. Parikh/Meller (2008), S. 697; Ruben/Jacobs (1999), S. 576.
35.
Ferner unterscheidet Karásek (2013, S. 114) nach homogenen Kommissionieren (wenn lediglich eine Palette kommissioniert wird) und heterogenem Kommissionieren (wenn einzelne SKUs gepickt werden).
36.
Vgl. Parikh/Meller (2008), S. 697.
37.
Vgl. Bartholdi et al. (2001), S. 710.
38.
Für das Depot, also den Punkt, an dem die Kommissionierer ihre Aufträge bekommen und wieder abgeben müssen, gibt es eine Vielzahl an Bezeichnungen, wie Kommissionierbasis (z. B. in ten Hompel et al. (2011), S. 94), dock (z. B. in Wäscher (2004), S. 325), packaging and despatch area (z. B. in de Koster et al. (2012), S. 764; Möller (2011), S. 179), loading bay bzw. loading/unloading station/area (z. B. in Goetschalckx/Ratliff (1990), S. 1121; Hong et al. (2012a), S. 90; Hong et al. (2015a), S. 4), pick-up/drop-off point (z. B. in Grosse/Glock (2013), S. 852; Jane/Laih (2005), S. 490; Petersen/Aase (2004), S. 12) oder input/output point (z. B. in Berglund/Batta (2012), S. 107; Hsieh/Tsai (2006), S. 629; Liu (1999), S. 997; Pan et al. (2012), S. 528). Im Folgenden soll jedoch lediglich der Begriff Depot genutzt werden (in Anlehnung an de Koster et al. (2007), S. 484).
39.
Vgl. Bartholdi et al. (2001), S. 710 ff.
40.
Vgl. Parikh/Meller (2008), S. 697; Ruben/Jacobs (1999), S. 576.
41.
Vgl. Parikh/Meller (2008), S. 697.
42.
Vgl. VDI 4481 (2012), S. 7.
43.
Die Entnahme bzw. das Greifen von SKUs soll im Folgenden als Picken bezeichnet werden (vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 127).
44.
Vgl. VDI 4481 (2012), S. 7.
45.
Die Abkürzung REFA stand ursprünglich für „Reichsausschuss für Arbeitszeitermittlung“. Aufgrund der hohen Bekanntheit des Markennamens REFA ist diese ursprüngliche Abkürzung bis heute beibehalten worden (vgl. REFA (2016a)). Der Name des Verbands lautet aktuell: REFA Bundesverband e. V. Verband für Arbeitsgestaltung, Betriebsorganisation und Unternehmensentwicklung. Ziel des Verbands „ist die Förderung von Bildung und Wissenschaft auf den Gebieten der Arbeitsgestaltung, der Betriebsorganisation und der Unternehmensentwicklung einschließlich angrenzender Gebiete“ (REFA (2016b), S. 2).
46.
Prozess in Anlehnung an die Ausführungen von Gudehus (2012), S. 707 ff.; Grosse et al. (2014), S. 70; Hall (1993), S. 77; Jarvis/McDowell (1991), S. 94; Kłodawski/Żak (2013), S. 42; VDI 3311 (1998), S. 3 ff.
47.
Hinweis: Dies ist der theoretische Ablauf in der Kommissionierung; inwiefern sich dieser von der praktischen Umsetzung unterscheiden kann, wird im weiteren Verlauf der Arbeit detailliert analysiert und beschrieben.
48.
Vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 26.
49.
Vgl. Grosse et al. (2014), S. 70.
50.
Vgl. Gudehus (2012), S. 707; VDI 3311 (1998), S. 4 ff.
51.
Vgl. Chen et al. (2016), S. 389; de Koster et al. (2007), S. 486.
52.
Als Pickposition wird der Ort definiert, an dem das nächste zu kommissionierende SKU lagert (siehe „pick location“ in Tompkins (2010), S. 434 ff.).
53.
Vgl. Tompkins et al. (2010), S. 434.
54.
Vgl. Tompkins et al. (2010), S. 432 f.
55.
Vgl. Shiau (2012), S. 92.
56.
Vgl. Brynzér et al. (1994), S. 127.
57.
Teilweise wird auch die Wegstrecke als Leistungsindikator genutzt (siehe Hong (2014), S. 688; Shiau (2012), S. 92). Da in dieser Arbeit allerdings von einer konstanten Fortbewegungsgeschwindigkeit der Kommissionierer ausgegangen werden soll, verändern sich Wegstrecke und Wegzeit in gleichem Maße. Im Folgenden wird die Wegzeit als Maßstab für die Bewertung der Effizienz genutzt wird.
58.
Vgl. Chen et al. (2016), S. 389.
59.
Vgl. de Koster et al. (2007), 481 ff.
60.
Vgl. Hong et al. (2010), S. 3.
61.
Vgl. de Vries et al. (2016), S. 2260 ff.
62.
Diese Kategorien sollen in Anlehnung an Grosse et al. (2017, S. 1264) aufgenommen werden.
63.
Vgl. Grosse et al. (2015a), S. 695 ff.
64.
Vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 100 ff.
65.
Vgl. de Koster et al. (2007); Grosse et al. (2017).
66.
Vgl. Gudehus (2012), S. 662.
67.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 487; Meller/Gau (1996), S. 351 ff.
68.
Vgl. Gudehus (2012), S. 662.
69.
Vgl. Tompkins et al. (2010), S. 293.
70.
Vgl. Meller/Gau (1996), S. 351 ff.; Tompkins et al. (2010), S. 296 ff.
71.
Vgl. Henn et al. (2013), S. 245; Petersen/Schmenner (1999), S. 484.
72.
Layout bspw. in Bassan et al. (1980); Jarvis/McDowell (1991); Hsieh/Tsai (2006); Petersen/Schmenner (1999) genutzt. Eine grafische Darstellung des verwendeten Layouts erfolgt in Kapitel 4.2.
73.
Wie bspw. in Roodbergen/de Koster (2001), S. 1867.
74.
In Abbildung 2.1 ist das Depot als „P&D“ bezeichnet.
75.
Vgl. Gue/Meller (2009), S. 176.
76.
Vgl. Gue/Meller (2009), S. 176.
77.
Wie in Glock/Grosse (2012), S. 4346; Henn et al. (2013), S. 247.
78.
Z. B. in Pan/Wu (2009), S. 262.
79.
Wie z. B. in Franzke et al. (2017).
80.
Wie z. B. in de Koster/van der Poort (1998), S. 469 ff.
81.
Vgl. Bassan et al. (1980), S. 317 ff.; Roodbergen/Vis (2006), S. 805; Eine zentrale Lage des Depots wird z. B. in Hall (1993), S. 77 oder Parikh/Meller (2010a), S. 388 genutzt.
82.
Vgl. Roodbergen/Vis (2006), S. 799.
83.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 494; Hall (1993), S. 76.
84.
Vgl. Le-Duc (2005), S. 20.
85.
Heuristische Routenstrategien geben meist anhand von relativ einfachen Regeln den Weg durch das Lager vor, ohne eine umfangreiche Verkürzung der Wegzeiten zu erzielen (vgl. Theys et al. (2010), S. 755). Dabei können sie allerdings zu Wegzeiten führen, die nahe an denen der optimalen Lösung liegen (vgl. Petersen/Schmenner (1999), S. 499).
86.
Vgl. Roodbergen (2001), S. 22.
87.
Vgl. Petersen/Schmenner (1999), S. 499.
88.
Vgl. Caron et al. (1998); Goetschalckx/Ratliff (1988); Hwang et al. (2004); Petersen/Aase (2004); Petersen/Schmenner (1999); Theys et al. (2010).
89.
Im Folgenden werden die englischen Begriffe der Routenstrategien gebraucht.
90.
Vgl. Hwang et al. (2004), S. 3875; Petersen (1997), S. 1100.
91.
Vgl. Roodbergen (2001), S. 34.
92.
Vgl. de Koster et al. (1999), S. 221.
93.
Vgl. Goetschalckx/Ratliff (1988), S. 59.
94.
Vgl. Hall (1993), S. 78; Roodbergen (2001), S. 33.
95.
Vgl. Chen et al. (2013), S. 78.
96.
Vgl. Hall (1993), S. 78; Petersen (1997), S. 1100 f.
97.
Vgl. Hwang et al. (2004), S. 3875.
98.
Vgl. Petersen (1997), S. 1101 f.
99.
Vgl. Hall (1993), S. 78.
100.
Vgl. Hall (1993), S. 79.
101.
Vgl. Petersen (1997), S. 1102.
102.
Vgl. de Koster et al. (2012), S. 758.
103.
Bei der dynamischen Programmierung werden Optimierungsprobleme so gelöst, dass die Lösung eines Optimierungsproblems sich aus der Lösung gleichartiger Teilprobleme zusammensetzt (vgl. Bellman (2003), S. 3 ff.). In diesem Fall bedeutet dies, dass die kürzeste Wegstrecke für das gesamte Lagerlayout sich jeweils aus den kürzesten Wegen innerhalb eines Gangs sowie aus den kürzesten Wegen beim Übergang zum nächsten Gang zusammensetzt. Dies gilt insbesondere auch für Layouts mit mehreren Quergängen, bei denen dann die jeweiligen Lösungen für die einzelnen Blöcke zusammengesetzt werden.
104.
Vgl. Roodbergen/de Koster (2001), S. 1865 ff.
105.
Vgl. Ratliff/Rosenthal (1983).
106.
Beim Problem des Handlungsreisenden (Traveling Salesman Problem) soll der kürzeste Weg einer Tour zu bestimmten Orten gefunden werden, wobei der Startpunkt gleich dem Zielpunkt ist. Ein weiteres Merkmal ist, dass jede Station auf dem Weg besucht wird (vgl. Applegate et al. (2006), S. 1 ff.).
107.
Ein Knoten ist bei dieser Strategie jeder Ein- bzw. Ausgang eines zu betretenden Gangs, eine Pickposition und das Depot (vgl. Ratliff/Rosenthal (1983), S. 509).
108.
Vgl. Petersen/Schmenner (1999), S. 499.
109.
Vgl. Hong et al. (2013), S. 1347.
110.
Vgl. Petersen (1999), S. 1054; Petersen/Schmenner (1999), S. 487; Petersen/Aase (2004), S. 19; Roodbergen/de Koster (2001), S. 1881.
111.
Vgl. Goetschalckx/Ratliff (1990), S. 1120; van den Berg/Zijm (1999), S. 523 ff.
112.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 488.
113.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 488.
114.
Vgl. Goetschalckx/Ratliff (1990), S. 1120.
115.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 489; Goetschalckx/Ratliff (1990), S. 1120.
116.
Vgl. Goetschalckx/Ratliff (1990), S. 1120.
117.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 488.
118.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 488 f.; Heath et al. (2013), S. 565; Pan et al. (2012), S. 535; Petersen/Aase (2004), S. 19; Ruben/Jacobs (1999), S. 577; van den Berg/Zijm (1999), S. 523.
119.
Vgl. Petersen et al. (2004), S. 535; Roodbergen/Vis (2006), S. 800 f.
120.
Wird teilweise auch als zufällige Lagerplatzvergabe betrachtet (vgl. Petersen et al. (2004), S. 535).
121.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 489; ten Hompel/Schmidt (2010), S. 32.
122.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 489; Huber (2011), S. 15.
123.
Vgl. Heskett (1963), S. 27.
124.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 489.
125.
Vgl. Ruben/Jacobs (1999), S. 583.
126.
Vgl. Tompkins et al. (2010), S. 420.
127.
Vgl. Petersen et al. (2004), S. 537.
128.
Vgl. Jarvis/McDowell (1991), S. 102; Ruben/Jacobs (1999), S. 576 f.
129.
In Anlehnung an Petersen/Schmenner (1999), S. 489.
130.
SKUs im A-Bereich werden auch fast moving items (vgl. Le-Duc (2005), S. 13) oder Schnelldreher (vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 94) genannt, SKUs im B-Bereich medium moving items (vgl. Le-Duc (2005), S. 13) oder Mitteldreher (vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 94) und SKUs im C-Bereich werden auch als slow moving items (vgl. Le-Duc (2005), S. 13) bzw. Langsamdreher (vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 94) oder umgangssprachlich auch als Ladenhüter bezeichnet.
131.
Typischerweise werden zwischen zwei und vier Klassen vorgeschlagen. Bei zwei Klassen wird eine Aufteilung in Klassen nach 70/30 vorgeschlagen, bei vier Klassen eine Aufteilung 10/20/30/40 (vgl. Petersen et al. (2004), S. 537). Meist wird jedoch auf drei Klassen zurückgegriffen (vgl. de Koster et al. (2007), S. 489), was auch in der vorliegenden Arbeit getan werden soll.
132.
Vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 93.
133.
Vgl. Jarvis/McDowell (1991), S. 95.
134.
Vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 93.
135.
Petersen/Schmenner (1999, S. 499) haben aufgezeigt, dass die horizontale ABC-Verteilung nicht gut geeignet ist, um kurze Durchlaufzeiten zu generieren. Diese Lagerplatzvergabe soll jedoch unter Berücksichtigung von Blockierungen vorteilhaft sein. Daher wurde sie mit aufgenommen.
136.
Vgl. ten Hompel et al. (2011), S. 93; Petersen/Schmenner (1999, S. 489 ff.) schlagen noch eine vierte Variante der klassenbasierten Lagerplatzvergabe vor, die sogenannte Perimeter-Verteilung. Bei dieser Strategie werden die A-SKUs am äußeren Rand des Lagers angeordnet; die B- und C-SKUs befinden sich dabei weiter in der Mitte des Lagers. Diese Variante führte in der genannten Studie zu den längsten Wegzeiten und soll im weiteren Verlauf daher nicht berücksichtigt werden. Eine ähnliche Anordnung der SKUs findet sich auch in ten Hompel et al. (2011, S. 93).
137.
Vgl. Dichtl/Beeskow (1980), S. B51 ff.; Frazelle/Sharp (1989), S. 33 ff.
138.
Vgl. Ruben/Jacobs (1999), S. 577; van den Berg (1999), S. 753.
139.
Beispiele für solche SKUs sind Produkte, wie eine elektronische Zahnbürste und deren Zahnbürstenkopf oder ein Rasierer und die entsprechenden Klingen.
140.
Vgl. Liu (1999), S. 989 ff.; Rosenwein (1994), S. 101 ff.
141.
Vgl. Ruben/Jacobs (1999), S. 577.
142.
Vgl. Frazelle/Sharp (1989), S. 37.
143.
Vgl. Kłodawski/Żak (2013), S. 42; ten Hompel et al. (2011), S. 8.
144.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 492; Grosse et al. (2017), S. 1265.
145.
Vgl. Gudehus (2012), S. 746.
146.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 493.
147.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 491; Grosse et al. (2017), S. 1265.
148.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 491; Grosse et al. (2017), S. 1265.
149.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 491.
150.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 491.
151.
Vgl. de Koster et al. (2007), S. 491.
152.
Vgl. de Vries et al. (2016), S. 2261.
153.
Die Kommissioniererführung enthält alle relevanten Entnahmeinformationen zur Durchführung der Kommissionierung, um die Kommissionierleistung zu maximieren und die Pickfehler zu reduzieren (vgl. ten Hompel/Schmidt (2010), S. 44).
154.
Vgl. ten Hompel/Schmidt (2010), S. 44.
155.
Vgl. Baechler et al. (2016), S. 524; ten Hompel/Schmidt (2010), S. 45.
156.
Vgl. Baechler et al. (2016), S. 524.
157.
Vgl. Baechler et al. (2016), S. 524; de Vries et al. (2016), S. 2261; ten Hompel/Schmidt (2010), S. 46 f.
158.
Pascal (2006), S. 122.
159.
Vgl. Grosse et al. (2015a), S. 695 ff.
160.
Vgl. Wichmann (1994), S. 19 f.
161.
Vgl. Grosse et al. (2015a), S. 695 ff.
162.
Vgl. Gudehus (2012), S. 1112.
163.
Vgl. Gudehus (2012), S. 1105 ff.
164.
Vgl. Lolling (2003), S. 22.
165.
Vgl. Rammelmeier et al. (2012), S. 3.
166.
Vgl. Grosse et al. (2015a), S. 700.
167.
Vgl. VDI 4006 Blatt 1 (2015), S. 22.
168.
Vgl. El ahrache/Imbeau (2009), S. 73 ff.
169.
Vgl. VDI 4481 (2012), S. 7.
170.
Für einen Überblick über die wenigen Studien, die im Bereich des Warehouse Managements den Faktor „Mensch“ berücksichtigt haben, sei hier auf Larco et al. (2017, S. 6408) verwiesen.
171.
Vgl. Miebach/Dahm (2009), S. 203 ff.
172.
Vgl. Rasmussen (1982), S. 313.
173.
Vgl. Rammelmeier et al. (2012), S. 3.
174.
Vgl. Lolling (2003), S. 28; ten Hompel et al. (2011), S. 214 f.
175.
Vgl. Brynzér/Johansson (1995), S. 120 ff.; Gudehus (2012), S. 742; Rammelmeier et al. (2012), S. 3.
176.
Vgl. Nave (2009), S. 15 ff.
177.
Vgl. Rammelmeier et al. (2012), S. 1.
178.
Vgl. Heinz/Menk (1997), S. 35.
179.
Vgl. Gudehus (2012), S. 1112.
180.
Die Kommissionierqualität ergibt sich aus dem Verhältnis der Anzahl der korrekt und termingerecht ausgeführten Aufträge in Relation zur Gesamtzahl der Positionen oder Aufträge einer Periode (vgl. Gudehus (2012), S. 741).
181.
Vgl. Gudehus (2012), S. 741; Rammelmeier et al. (2012), S. 1; ten Hompel/Schmidt (2010), S. 44.
182.
Unter Belastung werden dabei die äußeren Anforderungen verstanden, die aus der Art der Arbeitsausführung und der Arbeitsumgebung resultieren. Die individuelle Reaktion auf eine Belastung wird als Beanspruchung bezeichnet (vgl. Lolling (2003), S. 23). Folglich sind die Fehlerwahrscheinlichkeiten je Kommissionierer stark unterschiedlich.
183.
Vgl. Lolling (2003), S. 31; Die ergonomischen Aspekte mit ihrer jeweiligen Auswirkung auf die Kommissionierung sollen in dieser Arbeit nicht näher betrachtet werden. Erste Arbeiten dazu finden sich bspw. bei Battini et al. (2014); (2015); (2016); Christmansson (2002); Weisner/Deuse (2014).
184.
Vgl. Lolling (2003), S. 32; VDI 4006 Blatt 1 (2015), S. 24 ff.
185.
Vgl. Gudehus (2012), S. 743.
186.
Vgl. Miebach/Dahm (2009), S. 203 ff.
187.
Vgl. Gudehus (2012), S. 1113.
188.
Vgl. Gudehus (2012), S. 743.
189.
Lolling (2003, S. 23); Die Hervorhebung wurde nachträglich hinzugefügt.
190.
Vgl. Andriansyah et al. (2010), S. 38.
191.
Vgl. Andriansyah et al. (2010), S. 43.
192.
Vgl. Brynzér/Johansson (1995), S. 121; Gudehus (2012), S. 792; Wichmann (1994), S. 74 ff.
193.
Ein Beispiel dazu findet sich in Roodbergen/de Koster (2001), S. 1877.
194.
Vgl. de Koster/van der Poort (1998), S. 470; Gademan/van de Velde (2005), S. 73; Hall (1993), S. 86; Henn et al. (2010), S. 83; Petersen (1999), S. 1054; Petersen/Schmenner (1999), S. 487; Petersen/Aase (2004), S. 19; Roodbergen/de Koster (2001), S. 1881.
195.
Vgl. Henn et al. (2010), S. 83; Petersen (1999), S. 1054; Petersen/Schmenner (1999), S. 487; Petersen/Aase (2004), S. 19; Roodbergen/de Koster (2001), S. 1881.
196.
Vgl. Roodbergen/de Koster (2001), S. 1881.
197.
Vgl. Hall (1993), S. 86; Petersen/Aase (2004), S. 19.
198.
Vgl. Gademan/van de Velde (2005), S. 73.
199.
Vgl. Hall (1993), S. 86; Petersen/Aase (2004), S. 19.
200.
Vgl. Henn et al. (2010), S. 83.
201.
Vgl. Brynzér et al. (1994); Brynzér/Johansson (1995); Brynzér/Johansson (1996).
202.
Gangbreite ist definiert als: „Mindestmaß, das rechtwinklig zur Ganglängsrichtung am Boden und in einer beliebigen Trägerhöhe zwischen den in Nennposition angeordneten Ladeeinheiten oder zwischen den Regalteilen gemessen wird“ (DIN EN 15620:2008, S. 8).
203.
Vgl. Chen et al. (2013), S. 78; Chen et al. (2016), S. 389; Gue et al. (2006), S. 16; Parikh/Meller (2009), S. 245 f.; Ebenfalls ist vorstellbar, dass beim Einsatz neuer Flurförderzeuge die notwendigen Abstände entsprechend DIN EN 15620:2008 oder DIN EN 15635:2008 nicht mehr eingehalten werden können bzw. dass die Vorsichtsmaßnahmen erhöht werden müssen (siehe DIN EN 15620:2008), sodass ein Überholen eines Mitarbeiters durch einen anderen innerhalb eines Gangs ebenfalls nicht mehr möglich ist. Dies kann eintreffen, wenn aus sicherheitstechnischen Gründen untersagt ist, dass mehrere Flurförderzeuge und/oder Personen den gleichen Gang befahren bzw. betreten dürfen: „Die Berechnung für den ‚ungünstigsten Fall‘ bedeutet, dass die zulässigen Freiräume zwischen beweglichen und ortsfesten Teilen des Systems ausreichend groß sind, um Zusammenstöße zu vermeiden, wenn alle vereinbarten Grenzabweichungen und Verformungen die jeweils maximal zulässigen Werte aufweisen und alle gleichzeitig Einfluss auf die Parameter nehmen, die in der ungünstigen Richtung wirksam sind“ (DIN EN 15620:2008, S. 75). Tritt dieser Fall ein, müssen folglich die Abstände angepasst (vergrößert) werden und ein Überholen im Gang ist sonst eventuell gar nicht mehr möglich. Die Anzahl von Blockierungen wird erhöht. Ferner wurde im Rahmen eines Unternehmensbesuches, der zur Datenaufnahme für die in Kapitel 3 dargestellte Fallstudie durchgeführt wurde, ein Fall identifiziert, der ebenfalls zu Blockiervorgängen bei breiteren Gängen führte. Bei der Planung der Anordnung von Regalen zur Lagerung von SKUs wurden notwendige Säulen zur Stabilisierung der Hallen vergessen, weshalb sich Säulen anschließend genau im Kommissioniergang befanden, was ein Überholen im Gang in diesem Bereich nicht zuließ.
204.
Vgl. z. B. Chen et al. (2013), S. 77; Davarzani/Norrman (2015), S. 13; Gu et al. (2007), S. 16; Mowrey/Parikh (2014), S. 87; Parikh/Meller (2009), S. 245 f.
205.
Vgl. Hall (1993), S. 84; Hong et al. (2010), S. 3; Hong (2014), S. 687.
206.
z. B. in Parikh/Meller (2009), S. 232.
207.
Vgl. Furmans et al. (2012), S. 3; Kłodawski/Żak (2013), S. 42.
208.
Vgl. Chen et al. (2016), S. 390.
209.
Vgl. Chen et al. (2013), S. 78; Kłodawski/Żak (2013), S. 42; Mowrey/Parikh (2014), S. 91; Parikh/Meller (2008), S. 699; Parikh/Meller (2009), S. 233.
210.
Vgl. Huber (2011), S. 197.
211.
Vgl. Mowrey/Parikh (2014), S. 91.
212.
Vgl. Hagspihl/Visagie (2014), S. 180.
213.
Vgl. Pan/Wu (2012), S. 1671.
214.
Vgl. Chen et al. (2016), S. 392; Hong (2014), S. 688; Mowrey/Parikh (2014), S. 88; Parikh/Meller (2009), S. 233.
215.
Vgl. Furmans et al. (2012), S. 4; Huber (2011), S. 37.
216.
Vgl. Huber (2011), S. 34 ff.; Furmans et al. (2012), S. 3 ff.
217.
Vgl. Furmans et al. (2012), S. 3 ff.
218.
Hier soll außen vor gelassen werden, dass noch weitere Möglichkeiten existieren, wie eine im Weg liegen gelassene Palette oder ein im Weg stehen gelassener Kommissionierwagen, die ebenfalls räumliche Restriktionen darstellen und Blockierungen hervorrufen können. Wichtig für diese Arbeit ist lediglich die Information, ob eine Blockierung auftaucht.
219.
Vgl. Huber (2011), S. 36; Kłodawski/Żak (2013), S. 42.
220.
Vgl. Hong (2014), S. 688; Huber (2011), S. 37; Kłodawski/Żak (2013), S. 42.
221.
Vgl. Gue et al. (2006).
222.
Vgl. Parikh/Meller (2010b).
223.
Vgl. Parikh/Meller (2010b).
224.
Vgl. Hagspihl/Visagie (2014).
225.
Vgl. Sainathuni et al. (2014), S. 692.
226.
Vgl. Epstein (2014), S. 192.
227.
Vgl. Rost (2008), S. 50; Simon (1986), S. S209.
228.
Vgl. Bendoly et al. (2006), S. 737 ff.; Simon (1986), S. S209; Taleb (2008), S. 229 ff.
229.
Vgl. Bendoly et al. (2010), S. 434 ff.; Donohue/Siemsen (2010), S. 1 ff.; Gino/Pisano (2008), S. 676 ff.
230.
Vgl. Gino/Pisano (2008), S. 679.
231.
Vgl. Donohue/Siemsen (2010), S. 2.
232.
Weitere in der Literatur gebrauchte Begriffe sind antisocial behavior, counterproductive behavior, organizational misbehavior, non-compliant oder non-conformant behavior, workplace deviance oder dysfunctional workplace behavior (vgl. Appelbaum et al. (2007), S. 587; Peterson (2002), S. 48).
233.
Vgl. Robinson/Bennett (1995), S. 555.
234.
Vgl. Robinson/Bennett (1995), S. 556.
235.
Vgl. Robinson/Bennett (1995), S. 555 ff.
236.
Vgl. Robinson/Bennett (1995), S. 557.
237.
Vgl. Spreitzer/Sonenshein (2004), S. 828 ff.
238.
Vgl. Spreitzer/Sonenshein (2004), S. 830 ff.
239.
Vgl. Robinson/Bennett (1995), S. 565.
240.
Vgl. Appelbaum et al. (2007), S. 591 ff.; Henle (2005), S. 248 ff.; Peterson (2002), S. 48 f.; Robinson/Bennett (1995), S. 565.
241.
Vgl. Appelbaum et al. (2007), S. 592; Peterson (2002), S. 57; Robinson/Bennett (1995), S. 566.
242.
Vgl. Appelbaum et al. (2007), S. 587; Bolin/Heatherly (2001), S. 415 ff.; Henle (2005), S. 248; Peterson (2002), S. 49.
243.
Vgl. Peterson (2002), S. 49.
244.
Vgl. Bennett/Robinson (2000), S. 356.
245.
Vgl. Appelbaum et al. (2007), S. 593 ff.; Peterson (2002), S. 49.
246.
Vgl. Appelbaum et al. (2007), S. 591.
247.
Vgl. Bolin/Heatherly (2001), S. 414 ff.
248.
Vgl. Appelbaum et al. (2007), S. 595 ff.
249.
Vgl. Thornton et al. (2013), S. 788.
250.
Vgl. Thornton et al. (2013), S. 788.
251.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass Damasio (2005) aufgezeigt hat, dass fast alle von Menschen getroffenen Entscheidungen stets durch Emotionen ausgelöst oder zumindest beeinflusst sind.
252.
Vgl. Karjalainen et al. (2009), S. 248.
253.
Vgl. Karjalainen et al. (2009), S. 248.
254.
Vgl. Karjalainen et al. (2009), S. 248; Kulp et al. (2006), S. 209 ff.
255.
Vgl. Karjalainen et al. (2009), S. 251.
256.
Vgl. Karjalainen et al. (2009), S. 251 f.
257.
Vgl. Karjalainen et al. (2009), S. 252 f.
258.
Vgl. Karjalainen et al. (2009), S. 253 ff.
259.
Begriff in Anlehnung an Glock et al. (2017) gewählt.

Author information

Authors and Affiliations

Fachgebiet Unternehmensführung und Logistik, Technische Universität Darmstadt, Darmstadt, Hessen, Deutschland
Torsten Franzke

Authors

Torsten Franzke
View author publications
You can also search for this author in PubMed Google Scholar

Corresponding author

Correspondence to Torsten Franzke .

Rights and permissions

Reprints and permissions

Copyright information

About this chapter

Cite this chapter

Franzke, T. (2018). Theoretischer Bezugsrahmen – Faktor „Mensch“ in der manuellen Kommissionierung. In: Der Mensch als Faktor in der manuellen Kommissionierung. Springer Gabler, Wiesbaden. https://doi.org/10.1007/978-3-658-20469-3_2

Download citation

DOI: https://doi.org/10.1007/978-3-658-20469-3_2
Published: 25 January 2018
Publisher Name: Springer Gabler, Wiesbaden
Print ISBN: 978-3-658-20468-6
Online ISBN: 978-3-658-20469-3
eBook Packages: Business and Economics (German Language)

Publish with us

Policies and ethics