Zusammenfassung
Grundlegende Begriffe des Objektbereichs, die in der Arbeit wiederholt Verwendung finden werden, sollen im folgenden den Untersuchungszielen entsprechend abgegrenzt werden. Dabei handelt es sich um Begriffe:
-
1.
zum Führungssystem der Produktion,
-
2.
zum Produktsystem,
-
3.
zum Produktionsausführungssystem,
-
4.
zur Disposition,
-
5.
zur Lagerbildung sowie
-
6.
zur Merkmalsgruppierung.
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Literatur
Hoitsch 1993, S. 27.
Üblicherweise werden unter Produktionsmanagement diese drei erstgenannten Führungsteilsysteme subsumiert. Vgl. hierzu Hoitsch 1993, S. 27.
Vgl. zur Gliederung des Führungssystems der Produktion in die Teilsysteme Planung, Steuerung, Kontrolle, Informationsversorgung und Koordination Hoitsch 1993, S. 28. Vgl. zur in dieser Schrift zugrundegelegten koordinationsorientierten Controllingkonzeption Horvath 1996, S. 109 ff., insbesondere S. 118–121, sowie Weber, J. 1993a, S. 629–633. Allerdings ist speziell die koordinationsorientierte Controllingkonzeption mit dem Problem behaftet, Management und Controlling gegeneinander abzugrenzen (vgl. Pfohl/Stölzle 1997, S. 48 f.). Bei der vorliegenden Fragestellung stellt sich die Frage, welche Rolle das Produktionsmanagement bei der sog. Tertiärkoordination spielt. Die Dispositionsartenstrukturierung ist mit der Gestaltung des PPS-Systems untrennbar verbunden. Es muß daher gefragt werden, inwieweit die Dispositionsartenstrukturierung noch Managementaufgabe sein kann, wenn Management gemäß der üblichen Definition auf Planung-, Steuerung-und Kontrolle bezogen wird und dem Produktionscontrolling die Gestaltung des PPS-Systems (systembildende oder systemgestaltende Koordination, Meta-Koordination) obliegt (vgl. hierzu Hoitsch 1993, S. 29 f.). Diese Fragen werden hier ausgeklammert, indem der Managementbegriff ausgeweitet und die diesbezügliche interne Struktur des Führungssystems nicht weiter thematisiert wird.
Zäpfel 1982, S. 33.
Hoitsch 1993, S. 32 f.
Zäpfel 1989b, S. 2.
Corsten 1994, S. 7.
Vgl. zur hierarchischen Gliederung des Produktionsmanagements und der Produktionsplanung Zäpfel 1989b, S. 2 ff., Hoitsch 1993, S. 32 f. und S. 37 ff. sowie Corsten 1994, S. 7 ff.
Hoitsch 1993, S. 41.
Vgl. Zäpfel 1989a, S. 3 f.
Vgl. Zäpfel 1989a, S. 6. Vgl. zu einem detaillierten Überblick über die Inhalte operativer Produktionsplanung Zäpfel 1982, S. 39–42, Hoitsch 1993, S. 267 ff. sowie Corsten 1994, S. 7 ff.
Vgl. zu den systemgestaltenden Aufgaben des Führungsteilsystems Koordination Hoitsch 1993, S. 29 f.
Auf den Zusammenhang zwischen der Abgrenzung des Planungsbereichs und dem Zustandsmerkmal „Marktbeziehungen“ weist beispielsweise Schäfer 1969, S. 95 hin.
Zäpfel 1982, S. 1.
Zäpfel 1982, S. 2. Ungeachtet dieser Zwischenstellung wird auch die Disposition von fremdbeschafften Repetierfaktoren der Funktion Produktion zugeordnet (vgl. hierzu Hoitsch 1993, S. 143 ff.).
Vgl. zu den verschiedenen Produktauffassungen Lingnau 1994, S. 18 ff., Sabisch 1996, Sp. 1439 ff. sowie die jeweils angegebene Literatur.
Vgl. Gutenberg 1983, S. 2 ff., insbesondere S. 5.
„Der Sinn aller betrieblichen Betätigung besteht darin, Güter materieller Art zu produzieren [Ii oder Güter immaterieller Art bereitzustellen.“ Gutenberg 1983, S. 1.
Vgl. zur Diskussion um den Produktionsbegriff Kern 1996, Sp. 1629 ff.
Kern 1996, Sp. 1630.
Vgl. Hoitsch 1993, S. 2.
Kurbel 1978, S. I.
Vgl. zu dieser Definition von Endprodukt, Zwischenprodukt sowie Vorprodukt Kurbel 1978, S. I.
Vgl. zu deren Definition als prozeßbezogene Materialien Grochla 1978, S. 15.
Vgl. zu Beispielen synonymer und unterschiedlicher Verwendung Brecht 1993, S. 24.
Grochla 1978, S. 13. Vgl. zur Begriffsidentität der Bezeichnungen Material und Werkstoff darüber hinaus Hoitsch 1993, S. 3 ff., der Werkstoff nicht anders definiert als Grochla Material.
Z.B. nach den Hierarchieebenen Produktfamilie, Produktklasse, Produktlinie, Produkttyp, Artikel (vgl. Sabisch 1996, Sp. 1441 und die dort zitierte Literatur) oder nach den Hierarchieebenen Produktgruppe, Produktart, Produktvariante (vgl. Glaser/Geiger/Rohde 1992, S. 288).
Lingnau 1994, S. 20.
Lingnau 1994, S. 24. Vgl. zur Herleitung des Variantenbegriffs Lingnau 1994, S. 18 ff.
Vgl. Lingnau 1994, S. 24 und die dort angegebene Literatur.
Vgl. zum Begriff Hoitsch 1993, S. 3 ff. Synonym hierzu ist die Bezeichnung Erzeugnisstoff (vgl. Grochla 1978, S. 14).
Vgl. Wagner 1981, S. 4 und die dort zitierte Literatur.
Vgl. zu einer ähnlichen Verwendung von Produktstruktur Schönsleben 1998, S. 79.
Eine bildlich treffendere Bezeichnung wäre „Material“, worunter dem Begriff Produktposition entsprechend „[unter anderem] Erzeugnisse, Baugruppen, Rohstoffe, Einsatzstoffe” (Braun/Hensel/ Maack u.a. 1996, S. 353) verstanden werden können. Wie die Definition von Material jedoch bereits gezeigt hat, ist diese Bezeichnung als Produktionsfaktor belegt. Auch die alternative Bezeichnung Teil „als Oberbegriff für Endprodukte, Baugruppen, Einzelteile, Rohmaterial etc.“ (Kurbel 1995, S. 61) wird teilweise anderweitig, nämlich zur Kennzeichnung einteiliger Gegenstände (vgl. Lingnau 1994, S. 19 f.), verwendet. Vgl. auch Schiemann 1981, S. 29, der die Bezeichnung „Sache” wählt.
Zur generalisierenden Bezeichnung von Stücklistenpositionen und prozeBorientierten Materialien wird auch die Bezeichnung Artikel verwendet (vgl. hierzu Schönsleben 1998, S. 78 f.). Im weiteren wird Produktposition weitestgehend im Sinne von Artikel verwendet. Allerdings können Produktpositionen, wie sie hier definiert werden, durch Gruppierung mehrere Artikel umfassen.
Troßmann 1983, S. 15.
Vgl. zu anderer Verwendung von „Produktionsstelle“ Dyckhoff 1994, S. 19. Dort wird der Begriff Produktionsstelle im hier definierten Sinne mit der Bezeichnung „Produktiveinheit” belegt und unter „Produktionsstelle“ ein nicht unterteilbares Element einer Produktiveinheit verstanden.
Troßmann 1983, S. 15. Vgl. zu einer Definition, in welcher die Produktionsstruktur enger gefaßt und als eine Zusammenfassung von Produktstruktur und Ablaufstruktur (Arbeitspläne) definiert wird Schönsleben 1998, S. 83.
Vgl. zu einer umfassenden Erörterung des Begriffs Große-Oetringhaus 1974, S. 301–302.
Büdenbender 1991, S. 121.
Wagner 1981, S. 2. Vgl. zum Begriff der Vertikalität Wagner 1981, S. 1 ff.
Es existieren weitere Begriffe, für die ebenfalls die Bezeichnung Disposition (genauer: Materialdisposition) verwendet wird. Laut Glaser/Geiger/Rohde ist darunter der gesamte Bereich der operativen Produktionsfaktorplanung zu verstehen (vgl. Glaser/Geiger/Rohde 1992, S. 45). Hartmann versteht unter Disposition eine der operativ längerfristigen Bedarfsermittlung nachfolgende kurzfristige Stufe der Produktionsfaktorplanung zur Umwandlung von Bedarfsmengen und Bedarfsterminen in Bestellmengen und Bestelltermine (vgl. Hartmann 1997, S. 295).
Vgl. zur Verwendung der Bezeichnung Disposition in diesem Sinne Kurbel 1995, S. 225 f. sowie Scheer 1997, S. 132 f.
Vgl. zur Identität von Bedarfsplanung und Bedarfsermittlung Hoitsch 1993, S. 354 f.
Vgl. zum Begriff und den Aufgaben der Auftragsplanung Hoitsch 1993, S. 354.
Vgl. zu diesen Synonymen beispielhaft Köhler 1997, S. 104.
Vgl. zur Verwendung von Bezeichnungen wie „Vorratsproduktion“, „bevorratet” oder „auf Vorrat“ i.S.v. im voraus: Schomburg 1980, S. 58–59 sowie Nebl 1998, S. 43. Vgl. zur bedeutungsgeschichtlichen Verwendung des Wortes „Vorrat” i.S.v. im voraus: Grimm/Grimm 1984, Sp. 1391 sowie Sp. 1394 f. Grimm/Grimm 1984 führen zum Begriff Vorrat aus: „in dem ursprünglichen gegenständlichen sinne bezieht sich das wort zunächst auf allen zur lebenshaltung notwendigen bedarf… dabei ist zunächst mit dem worte die vorstellung einer fürsorge, eines zusammenbringens und in bereitschaft haltens für zukünftigen gebrauch verbunden…. die weitere entwicklung geht dahin, dasz die vorstellung des fürsorglichen zusammentragens zurücktritt…, sodasz das wort eine menge von verbrauch-und nutzbarem bezeichnen kann, das ohne zutun des verbrauchers ihm zur verfügung steht“ (Grimm/Grimm 1984, Sp. 1392). Bereits aus dieser Begriffsbestimmung und den von Grimm/Grimm 1984, Sp. 1392 ff. zitierten Verwendungen geht hervor, daß „Vorrat” i.w.S. auch Sicherheitsbestände und nicht-zweckbestimmte Bestände enthalten kann. Am deutlichsten kommt dies in der Verwendung nach Meyers Enzyklopädisches Lexikon zum Ausdruck: „Vorrat, in Industriebetrieben die Menge an Roh-, Hilfs-und Betriebsstoffen, die notwendig ist, um einen reibungslosen Produktionsablauf auch bei Beschaffungshemmung [!] zu gewährleisten; in Handelsbetrieben die Menge, die notwendig erscheint, um die erwartete Nachfrage jederzeit [!] befriedigen zu können.“ (o.V. 1979, S. 710).
Um den üblichen Ausdruck „kundenbezogen“ weiterzuverwenden, sollen im folgenden unter Kunden auch unternehmensinterne Abnehmer anderer Dispositionskreise verstanden werden.
Zimmermann 1988, S. 391. Aus den weiteren Ausführungen Zimmermanns (vgl. Zimmermann 1988, S. 408) geht hervor, daß er unter „erwartungsbezogen“ auch die verbrauchsorientierte Disposition subsumiert. Andere Definitionen der Bevorratungsebene unterscheiden sich lediglich in der Wortwahl. Vgl. diesbezüglich Zäpfel 1982, S. 59, Zäpfel 1996, Sp. 1400, Schönsleben 1998, S. 115 sowie die in Fußnote 51 angegebene Literaturstelle.
D.h. „diejenigen Stellen im Fertigungsablauf, bis zu denen vollständig auftragsunabhängig vorproduziert wird bzw. von denen ab die Produktion in Abhängigkeit von eingehenden Kundenaufträgen erfolgt“. Wagner 1975, S. 217.
The customer order decoupling point refers to the point in the material flow from where customerorder-driven activities take place. Stated differently, the activities upstream of the CODP are driven by planning activities based on forecasts, rather than on firm customer orders.“ Wortmann 1992, S. 80.
Vgl. Pfohl 1994, S. 145.
Vgl. hierzu Wagner 1981, S. 18. Vgl. zu zahlreichen weiteren inhaltsähnlichen Begriffen Wagner 1981, S. 14 ff.
Vgl. Wagner 1981, S. 14.
Wagner 1981, S. 23.
Vgl. Zäpfel 1982, S. 59.
Vgl. zum Begriff Schuff 1984, S. 152.
Vgl. Schuff 1984, S. 152. Dort wird unter Vorfertigungsgrad das Verhältnis der Anzahl der kundenanonym produzierten Produktpositionen zur Gesamtanzahl der Produktpositionen verstanden.
Vgl. zur zeitlichen, mengenmäßigen und wertmäßigen Erfassung des Fertigstellungsgrades Wagner 1981, S. 23 ff.
Vgl. hierzu Große-Oetringhaus 1974, S. 126–129 sowie Schomburg 1980, S. 55.
D.h. ein-und derselbe Fertigstellungsgrad kann mit zwei verschiedenen Dispositionsartenstrukturen einhergehen.
Vgl. zur additiven Berechnung von „Anarbeitungsgraden“ in der konvergenten Einzel-/Auftragsproduktion Neb 1978, S. 149 ff. Weitere Meßprobleme bei der Anwendung von Fertigstellungsgraden treten bei der Auswahl einer geeigneten Bezugsgröße auf, da mehrere Produkteigenschaften und - bei mehrteiligen, mehrstufigen Produktionen - mehrere unterschiedliche Produktpositionen be-und verarbeitet werden. Vgl. hierzu Wagner 1981, S. 89 ff.
Vgl. zu einer ausführlichen Begriffsbestimmung Wagner 1981, S. 37 ff., insbesondere S. 38, und die dort angegebene Literatur.
Kupsch 1979, Sp. 1029.
Jünemann 1989, S. 143.
Vgl. zu einer eingehenden Systematik der Lagerbegriffe Jacob 1987, S. 14 ff.
Jacob 1987, S. 25.
Die Bezeichnungen gehen auf Wagner 1981, S. 272 f. zurück. Vgl. zur Bezeichnung,,Bestandspositionierung“ auch Schulte Herbrüggen 1991, S. 71. Mit der Dimensionierung von Zwischenlagern befaßt sich Jacob 1987, S. 72 ff.
Jacob 1987, S. 73.
Vgl. zum in dieser Untersuchung zugrundegelegten Typbegriff als Merkmalsausprägungskombination zwecks Gruppierung der Elemente einer Grundgesamtheit Akin 1996, S. 29 ff.
Vgl. zum Gruppierungs-oder Ordnungszweck von Typen Akin 1996, S. 29.
Vgl. hierzu beispielsweise die Arbeit von Kautz 1996, insbesondere S. 21–98.
Vgl. hierzu Kautz 1996, S. 34 ff. und die dort angegebenen Literaturstellen.
Vgl. zu einer ähnlichen Begriffsverwendung Wildemann 1995a, S. 206.
Ein Beispiel hierzu ist das Abgrenzungs-und Analysemerkmal Stufigkeit. S. hierzu die weiterführenden Abschnitte 2.2.1 sowie 4.4.3.5.
In der betriebstypologischen Literatur wird mancherorts dem erkannten Zusammenfallen von Unterscheidungskriterium und Zweck der Typenbildung mit sog. Initialmerkmalen, als synonym für Zustandsmerkmal, begegnet. Seiner Merkmalsgruppierung nach Erzeugnis-, Dispositions-und Fertigungsprozeßmerkmalen stellt beispielsweise Büdenbender ein Initialmerkmal - in jenem Fall Auftragsauslösungsart - voran, das mit dem Zweck der Typisierung - in jenem Fall eine Typisierung im Hinblick auf die Gruppierung von Unternehmen mit seriell-inhomogener Auftragsabwicklung - zusammenfällt (vgl. Büdenbender 1991, S. 33).
Schomburg 1980, S. 48.
Schäfer 1969, S. 86.
Hoitsch 1993, S. 12.
Hoitsch 1993, S. 12 ff.
So z.B. Schomburg 1980, S. 51: „Durch die Lagerhaltung ist ein Puffer zwischen Produktion und Absatz geschoben worden. Der abzuwickelnde Kundenauftrag berührt die Produktion nicht.“
Riebel 1965, S. 678.
Vgl. z.B. Büdenbender 1991, S. 35, Glaser/Geiger/Rohde 1992, S. 384 oder Lingnau 1994, S. 55.
Derartige „komplexe” (Kautz 1996, S. 27) Merkmale (vgl. hierzu grundlegend Große-Oetringhaus 1974, S. 61 f.) sind nach Ansicht des Verfassers für eine formal fundierte Typenbildung ungeeignet. Vgl. Akin 1996, S. 23.
Vgl. Schomburg 1980, S. 49.
Schäfer 1969, S. 90. Schäfer meint dabei eine Vordisposition aus Sicht des Kunden, der sich Produktionskapazitäten des Lieferanten sichert. Vgl. Schäfer 1969, S. 89 f.
Dies legt folgende Formulierung nahe: „Eine begrenzte Anpassung wird in der Regel nur in größeren Abständen (z.B. monatlich) erforderlich.“ Schomburg 1980, S. 50.
Vgl. zuletzt Nebl 1998, S. 43, der ebenfalls zwischen Produktion auf Bestellung mit Einzelaufträgen oder Rahmenverträgen sowie „Vorratsproduktion“ unterscheidet.
Unter Muster-Vordispositionen sind Bestellungen bezüglich modischer Artikel mit gleichbleibender Variantenvielfalt und ständiger Erneuerung gemeint. Sorten-Vordispositionen beziehen sich auf Produktgruppen mit ausgeprägter Variantenvielfalt, ohne daß Artikel wieder aus dem Programm gestrichen werden. Vgl. Schäfer 1969, S. 89 f.
Vgl. z.B. Schomburg 1980, S. 49.
Vgl. zur formal-typologischen Forderung nach Vollständigkeit Akin 1996, S. 31.
Die von Büdenbender unterschiedenen fünf Merkmalsausprägungen lauten: 1. „bedarfsorientiert auf Erzeugnisebene“, teilweise „erwartungs-/teilweise bedarfsorientiert auf Komponentenebene”, „erwartungsorientiert auf Komponentenebene“, „erwartungsorientiert auf Erzeugnisebene” sowie „verbrauchsorientiert auf Erzeugnisebene“ (Büdenbender 1991, S. 39). Auf die formal-typologische Bedenklichkeit dieser Merkmalsbildung, welche die Einheitlichkeitsbedingung (vgl. hierzu Akin 1996, S. 31) verletzt, sei nicht eingegangen.
Vgl. Büdenbender 1991, S. 38–40.
Bei Büdenbender vage definiert als: „Der Erzeugnisbedarf wird verbrauchsorientiert über einen festgelegten Mindestbestand.. unter Berücksichtigung der Wiederbeschaffungszeit ermittelt.“ Büdenbender 1991, S. 39 und 40. Über ein Schaubild läßt sich ersehen, daß es sich um ein stochastisches Verfahren der Bedarfszusammenfassung (genauer: ein Bestellpunktverfahren) handelt.
Vgl. zum Folgenden Schuff 1984, S. 11, Zäpfel 1982, S. 59 ff, Schomburg 1980, S. 54 ff. sowie Große-Oetringhaus 1974, S. 126 ff.
Vgl. Schomburg 1980, S. 54.
„Die Art der Auftragsauslösung ist vom zeitlichen Verhältnis zwischen Fertigung und Absatz abhängig.“ Schuff 1984, S. 10.
Vgl. Zäpfel 1982, S. 55 ff.
Vgl. Große-Oetringhaus 1974, S. 126 und Schuff 1984, S. 10.
Vgl. Schomburg 1980, S. 54.
Vgl. Schomburg 1980, S. 56: „Eine solche Disposition wird in der Regel bei Erzeugnissen angewandt, die nach spezifischen Kundenwünschen… in Einmalfertigung produziert werden.“
So Zäpfel 1982, S. 55.
So Schomburg 1980, S. 54.
So bei Große-Oetringhaus 1974, S. 126–129 und Schuff 1984, S. 10–11.
Zäpfel 1982, S. 55.
Schomburg 1980, S. 54.
Vgl. Schomburg 1980, S. 55–58.
Vgl. zum Folgenden Große-Oetringhaus 1974, S. 126–129 und s. neben Tab. 2–2 auch Tab. 2-l.
Vgl. Große-Oetringhaus 1974, S. 126–129.
Büdenbender 1991, S. 5 f.
Schuff 1984, S. 11.
S. hierzu Abschnitt 2.1.1.
„Bei der verbrauchsgesteuerten Disposition wird der Bedarf eines Teiles anhand einfacher Extra-polationen… aus den Verbrauchswerten der Vergangenheit abgeleitet.“ Scheer 1997, S. 132 f.
Grochla 1978, S. 58., Hoitsch 1993, S. 355.
Hoitsch 1993, S. 355, Scheer 1997, S. 132, Mertens 1997, S. 79
Hoitsch 1993, S. 355, Mertens 1997, S. 79.
„Bei der bedarfsgesteuerten Disposition wird.. der Bedarf eines Teiles aus den Bedarfszahlen übergeordneter Teile abgeleitet.“ Scheer 1997, S. 133 f.
Grochla 1978, S. 42, Zäpfel 1982, S. 181, Hoitsch 1993, S. 355.
Scheer 1997, S. 132, Mertens 1997, S. 79.
Mertens 1997, S. 79.
Hoitsch 1993, S. 120, Mertens 1997, S. 79.
Vgl. hierzu Hoitsch 1993, S. 355, S. 360 und S. 372.
So bei Mertens 1997, S. 129.
Danach sind unter Primärbedarf absatzfähige Produkte sowie Handelsware, unter Sekundärbedarf bearbeitete Vor-und Zwischenprodukte sowie Rohstoffe und unter Tertiärbedarf Hilfs-und Betriebsstoffe sowie Werkzeuge zu verstehen. Vgl. Hartmann 1997, S. 228 f.
S. hierzu den weiterführenden Abschnitt 2.2.2, in dem die Themenrelevanz verschiedener Repetierfaktorarten besprochen wird. Auch bei der beschaffungsseitigen Betrachtung ist eine automatische Zuordnung von Bereitstellungsarten zu Materialarten anzutreffen: Vgl. zu einem Beispiel der Zuordnung Charakterisierung des Objektbereichs von Bereitstellungsprinzipien in einem Portfolio mu den Dimensionen Materialart und Produktionsauftragsgröße Hoitsch 1993, S. 148.
Vgl. Reichwald/Dietel 1991, S. 508 und die dort angegebene Literaturstelle sowie Hackstein 1989, S. 133. Ähnlich Hartmann 1997, S. 236. Dort findet sich die Bezeichnung „subjektive Schätzung“.
So bei Grochla 1978, da dessen Schrift die Materialwirtschaft behandelt, bei Zäpfel 1982, Hoitsch 1993 und Scheer 1997, wo die Erörterung der Dispositionsverfahren in den jeweiligen Abschnitten zur Produktionsfaktorplanung erfolgt. Eine Ausnahme bilden Reichwald/Dietel 1991, S. 508, die den unterschiedlichen Informationsbedarf bei „deterministischer` und „stochastischer“ Bedarfsermittlung auch beim Primärbedarf erörtern.
Vgl. Scheer 1997, S. 102: „Der Begriff Bedarfsplanung umfaßt [unter anderem] die Ermittlung des Bedarfs an selbstgefertigten und fremdbezogenen Teilen zur Erfüllung des Primärbedarfs“. Vgl. des weiteren unter der Überschrift „Deterministische Bedarfsplanung” Hoitsch 1993, S. 360: „Der aus der Programmplanung bekannte Primärbedarf wird hier unter Verwendung bekannter Erzeugnisstrukturen… in seine Bestandteile zerlegt.“
Ein Beispiel hierzu findet sich in Scheer 1997, S. 132: „Zur Bedarfsermittlung von Teilen [im Sinne von Produktionsfaktoren] bestehen grundsätzlich zwei Verfahren: die verbrauchsgesteuerte und die bedarfsgesteuerte Disposition….“ Dies ist zugleich ein Beispiel für eine Einengung des Dispositionsbegriffes auf die Planungsstufe der Bedarfsermittlung innerhalb der Produktionsfaktorplanung.
So bei Reichwald/Dietel 1991, S. 491 sowie Glaser/Geiger/Rohde 1992, S. 45.
So Zäpfel 1982, S. 181, der den Grundgedanken der „programmgebundenen Bedarfsermittlung“ charakterisiert als „Bedarfsermittlung für Erzeugnisse [im Sinne von Endprodukten) mit abhängigem Bedarf über Stücklistenauflösung”, wobei als notwendige Information lediglich das „Produktionsprogramm“ und nicht auch der „verbrauchsgebundene”, d.h. primärbedarfsunabhängig ermittelte Sekundärbedarf erwähnt wird.
Vgl. hierzu Hoitsch 1993, S. 385 und S. 386.
Vgl. Hoitsch 1993, S. 414.
Vgl. Reichwald/Dietel 1991, S. 510.
Vgl. Hartmann 1997, S. 296 sowie Fußnote 1 auf S. 300. Vgl. in Anlehnung an Hartmann des weiteren Köhler 1997, S. 104 ff. sowie Nebl 1998, S. 140 ff.
Vgl. Hartmann 1997, S. 309 ff.
Vgl. zur verkürzenden Notation zur Bezeichnung von Lagerhaltungspolitiken anhand der jeweiligen Bestellbedingung und Bestellaktion Corsten 1998, S. 438 ff.
Hartmann 1997, S. 309.
Vgl. Hartmann 1997, S. 258 ff.
Nach Hartmann sind „Bedarfsermittlung“ und „Disposition” voneinander zu unterscheidende und aufeinanderfolgende Planungsbereiche der Materialwirtschaft. Demnach ist unter „Disposition“ die operativ kurzfristige Umwandlung von Bedarfsmengen und Bedarfsterminen, die im Rahmen operativ langfristiger Bedarfsermittlung ermittelt wurden, in Bestellmengen und Bestelltermine zu verstehen. Vgl. Hartmann 1997, S. 294 f.
Vgl. Hartmann 1997, S. 295 sowie S. 300–309.
Vgl. Hartmann 1997, S. 295 sowie 298.
Vgl. Hartmann 1997, S. 299 f.
Vgl. Scheer 1997, S. 133 sowie 135. In der PPS-Praxis (Singer 1996, S. 166) sind auch die Bezeichnungen „auftragsbezogene“ (=kundenauftragsbezogene Einzelbedarfsdispostion) und „kundenübergreifende” (=Sammelbedarfsdispostion) Disposition anzutreffen.
Vgl. hierzu des weiteren Opitz/Eversheim/Gräßler 1968, S. 26 f., die zwischen „laufender“ und „Iosweiser` Auftragsfertigung unterscheiden, und die Ausführungen in Hoitsch 1993, S. 344 ff. zur Produktionsprogrammplanung bei Einzelproduktion, wobei Auftragsproduktion unterstellt wird.
So bei Hartmann selbst (vgl. Hartmann 1997, S. 300) und bei Schomburg 1980, S. 54. S. hierzu auch Abschnitt 2.1.2.1., S. 28.
Oben wurde dargelegt, daß die Bezeichnungen stochastische und verbrauchsorientierte Disposition die Möglichkeit subjektiver Bedarfsschätzungen ohne vergangenheitsbezogene Informationen nicht wiedergeben.
S. Abschnitt 2.1.2.1, S. 28.
S. Abschnitt 2.1.2.1, S. 27.
S. zu den zuletzt genannten Autoren Tab. 2–3, S. 31
Vgl. zur synonymen Bezeichnung Hoitsch 1993, S. 147.
Vgl. Grochla 1978, S. 24 f.
Vgl. hierzu beispielsweise Hoitsch 1993, S. 146 ff., der die Bereitstellungsprinzipien im Rahmen der strategisch-taktischen Werkstoffsicherung bespricht, oder Hartmann 1997, S. II-III, der die Bereitstellungsprinzipien der Beschaffungsplanung zuordnet.
Vgl. Grochla 1978, S. 24 f.
Vgl. Szerman 1988, S. 53.
Szerman 1988, S. 51.
Ein aktuelles Beispiel hierfür ist bei Schönsleben 1998, S. 121 anzutreffen, der hinsichtlich des „Auslösungsgrunds des Auftrags“ zwischen drei Arten von „Materialmanagement” unterscheidet: I. „nachfragesteuert“ („Auftragsauslösung nach Nachfrage und Kundenproduktionsauftrag”,d.h. auftragsorientiert oberhalb der Bevorratungsebene), 2. „vorhersagegesteuert“ („Auftragsauslösung nach Prognose undVorhersageauftrag”, d.h. erwartungsorientiert auf der Bevorratungsebene und darunter auftragsorientiert!) sowie 3. „verbrauchsgesteuert” („Auftragsauslösung nach Verbrauch und Lagernachfilllauftrag”, d.h. verbrauchsorientiert auf der Bevorratungsebene und darunter auftragsorientiert!). Zwar entspricht diese Unterscheidung der bei Schomburg 1980, Büdenbender 1991 und Hartmann 1997 angetroffenen und auch in dieser Arbeit befürworteten Dreiteilung der Dispositionsarten, jedoch werden auch bei Schönsleben die auftragsorientiert disponierten Produktpositionen unterhalb der Bevorratungsebene mit den bevorrateten Produktpositionen vermengt. Dies wird deutlicher, wenn Schönsleben an weiterführender Stelle definiert: „Deterministischer Bedarf liegt über der Bevorratungsebene. Stochastischer Bedarf liegt unterhalb oder auf der Bevorratungsebene.“ Schönsleben 1998, S. 151. Allerdings weist Schönsleben im Gegensatz zu zahlreichen Autoren auf die „quasideterministische Stücklistenauflösung”, d.h. auf auftragsorientiert disponierte Produktpositionen unterhalb der Bevorratungsebene explizit hin (vgl. Schönsleben 1998, S. 152 f.).
Dies zeigt sich am deutlichsten in der Verwendung des vermeintlichen Begriffspaares deterministischstochastisch, wobei stochastisch mit nicht-deterministisch gleichgesetzt und „heuristische“ oder „intuitive” Bedarfsermittlung begrifflich ausgeschlossen wird. Eine eigentümliche Folge derartiger Bezeichnungstradition ist es, wenn Autoren, die diese Unterscheidung doch vornehmen, „intuitive Prognosen” unter „stochastisch“ subsumieren (vgl. hierzu Schönsleben 1998, S. 152).
Die gesperrte Schreibweise wird im folgenden nicht mehr eingesetzt.
Bei erwartungsorientierter Disposition vereinfachend: Bestell-gleich Bedarfszeitpunkt.
Vgl. hierzu Pfohl 1994, S. 146 sowie Wildemann 1995a, S. 35.
Vgl. zur Hol-und Bringpflicht hinsichtlich des Informationsflusses Wildemann 1995a, S. 35.
Vgl. Wildemann 1995a, S. 32.
Die Bezeichnung Wiederbeschaffungszeit wird meistens im Zusammenhang mit der verbrauchsorientierten Disposition gebraucht, da mit ihrer Verwendung die Wiederauffüllung assoziiert wird. Bei der erwartungsorientierten und der auftragsorientierten Disposition ist eher die Bezeichnung Vorlaufzeit, verstanden als Summe aus der Bereitstellungszeit der jeweiligen Produktionsfaktoren und der direkten Fertigungszeit der Analyseposition, üblich. Es handelt sich jedoch in beiden Fällen um den gleichen Begriff, für den in dieser Arbeit einheitlich die Bezeichnung Wiederbeschaffungszeit gewählt wird. Der Begriff Wiederbeschaffungszeit als Summe aus Bereitstellungszeit und Fertigungszeit wird im weiterführenden Abschnitt 4.2.1.3.2 genauer definiert werden.
S. zur Vollständigkeit der Möglichkeiten erwartungsorientierter Bedarfsermittlung Abschnitt 2.1.2.2, S. 33.
Vgl. zum Begriff der rollenden Planung Pfohl/Stölzle 1997, S. 149 ff.
Vgl. zur Zeiteinteilung bei rollender Planung Günther 1986, S. 239 ff., Schneeweiß 1989, S. 7 ff. und Derstroff 1994, S. 9 f. und die jeweils angegebenen Literaturstellen. Die von den erst-und letztgenannten Autoren gebrauchten Bezeichnungen „eingefrorener Horizont“ und „Projektion” wurden durch „eingefrorenes Planintervall“ und „Projektionsintervall” ersetzt. Der Ausdruck „Planintervall“ (Schneeweiß 1989, S. 7) wird anstelle von „Planungshorizont” im Sinne einer Zeitspanne gebraucht, da „Planungshorizont“ auch als Endpunkt eines Planintervalls verstanden werden kann. Von der „Reaktionszeit” (Schneeweiß 1989, S. 7), d.h. der Planungsdauer selbst, wird in diesem Abschnitt abstrahiert.
Vgl. Günther 1986, S. 239.
Vgl. zum Begriff Troßmann 1983, S. 65. Die Bezeichnung wird allerdings entgegen Troßmann nicht als begriffsgleich mit „Planungshorizont“ erachtet, da zwischen beiden Zeitpunkten das Projektionsintervall liegt.
Abb. in Anlehnung an Derstroff 1994, S. 10.
Der Zusammenhang zwischen Bedarfsermittlung und Bedarfszusammenfassung, wonach verbrauchsorientierte Bedarfsermittlung zugleich Bedarfszusammenfassung ist und erwartungsorientierte sowie auftragsorientierte Bedarfsermittlung zwangsläufig ausschließlich deterministische Bedarfszusammenfassung zur Folge haben, wird teilweise falsch oder mißverständlich wiedergegeben: So ist die Darstellung Schwalges 1983, S. 9 falsch, wonach deterministische Lagerhaltungsmodelle ausschließlich der auftragsorientierten Disposition („Bedarfssteuerung“) zugeordnet sind. Diese sind auch bei erwartungsorientierter Disposition (dort als „Verbrauchssteuerung” bezeichnet) anwendbar. Mißverständlich sind die Ausführungen in Zäpfel 1982, S. 176. Dort werden Bestellpunktverfahren als ein „Verfahren zur [!1 verbrauchsgebundenen Lagerdisposition” bezeichnet, wobei an anderer Stelle (vgl. Zäpfel 1982, S. 181) „verbrauchsgebunden“ im Sinne von erwartungsorientiert verwendet wird.
S. zur Sammelbedarfsdisposition Abschnitt 2.1.2.2, S. 35, die dort angegebene Literatur sowie Büdenbender 1991, S. 40–41, der zwischen „auftragsorientierter“ (Einzelbedarfsauslösung) und „periodenorientierter” Auslösung des Sekundärbedarfs unterscheidet.
Vgl. zu Prognoseverfahren im Rahmen der operativen PPS: Glaser/Geiger/Rohde 1992, S. 92 ff., Tempelmeier 1995, S. 34 ff.
Vgl. zu deterministischen Verfahren der Bedarfsermittlung Tempelmeier 1995, S. 121 ff. und die auf S. 144 angegebenen weiterführenden Literaturstellen.
Vgl. hierzu stellvertretend Kurbel 1995, S. 126: „Bei der verbrauchsgesteuerten [hier im Sinne von erwartungsorientiert gebraucht] Disposition werden die Sekundärbedarfe anhand eines in der Vergangenheit beobachteten Materialverbrauchs geschätzt, während sie bei der bedarfsgesteuerten [im Sinne von auftragsorientiert] mit Hilfe von Stücklisten [!] exakt berechnet werden.“
Vgl. Tempelmeier 1983, S. 196, der unter Grundbestand den Bestand „zur Versorgung der regelmäßig zu erwartenden Nachfrage“ versteht, sowie Huhndorf 1991, S. 6 und die dort angegebene Literatur. Mitunter wird für Grundbestand auch die Bezeichnung Verwendungsbestand gebraucht. Vgl. hierzu Sauermann 1970, S. 108 und die dort zitierte Literatur.
Vgl. Kurbel 1995, S. 127.
Es sei dabei unterstellt, daß die Wiederbeschaffungszeit gegenüber der Auftragsgröße inelastisch sei. Vgl. zu den Auftragsgrößenbeständen Holzberg 1980, S. 22 sowie die dort angegebenen Quellen. Holzberg verwendet dabei die Bezeichnung „Losgrößenvorräte“.
S. zur Notation Fußnote 138 auf S. 35.
Vgl. Kurbel 1995, S. 127.
Unsicherheit wird in der produktionswirtschaftlichen Literatur überwiegend in einem Sinne gebraucht, die den Grenzfall der Ungewißheitssituation, d.h. der Situation ohne jegliche Angabe über den möglichen zukünftigen Zustand der unsicheren Größe, ausschließt (vgl. zu dieser Verwendung von Unsicherheit beispielsweise Jahnke 1995, S. 7 sowie Günther/Tempelmeier 1997, S. 341 ff.). In der Literatur zur betriebswirtschaftlichen Entscheidungstheorie wird im Unterschied hierzu unter Unsicherheit auch die Ungewißheitssituation subsumiert (vgl. hierzu Hagen 1977, S. 34 ff., insbesondere S. 42, und die dort angegebene Literatur sowie Jahnke 1995, S. 7). In dieser Schrift wird Unsicherheit als eine (Risiko-)Situation bei unvollkommener Information aufgefaßt, bei der für künftige Zustände der jeweils betrachteten Größe objektive oder subjektive Wahrscheinlichkeiten angegeben werden können (vgl. zu diesen Unsicherheitsmaßen Hagen 1977, S. 48 ff. sowie zur Unterscheidung zwischen Wahrscheinlichkeit - objektiv - und Möglichkeit - subjektiv - im Rahmen der Theorie unscharfer Mengen Rommelfanger 1988, S. 48 ff., insbesondere S. 50).
Vgl. zu einer umfassenden Diskussion des Begriffs Sicherheitsbestand Sauermann 1970, S. 104–113. Die Bezeichnung von Sicherheitsbeständen als eiserne Bestünde ist dabei nicht nur aus den von Sauermann ausführlich dargelegten Gründen abzulehnen, sondern auch, da einige der hier unterschiedenen Bestandsarten wie Periodisierungsbestünde langfristig eisernen Charakter aufweisen.
Vgl. hierzu Holzberg 1980, S. 22 f., Huhndorf 1991, S. 7, Abels 1991, S. 4 sowie die jeweils angegebenen Literaturstellen. Vgl. zu den Bezeichnungen Input-und Outputsicherheit Tempelmeier 1995, S. 352. Von „Informationsunsicherheiten” (vgl. zum Begriff Tempelmeier 1995, S. 352) wie z.B. bei der Bestandsermittlung aufgrund unzureichender Bestandsführung (vgl. hierzu Stausberg 1996, S. 13 und die dort angegebene Literatur) sei abgesehen.
Anderer Ansicht ist beispielsweise Schwalge 1983, S. 92 ff., die bei „Bedarfssteuerung“ keine Sicherheitsbestände gegen Outputunsicherheit ansetzt.
Hierzu ein Beispiel aus Schürmann 1967, S. 1025. „Der Verkauf erarbeitet für mehr oder weniger `sichere Artikel eine kleine Vorplanung, vielleicht mit einem Vierteljahresvorlauf […] Durch diese Vorplanung sollen höchstens 70% der vorhandenen Kapazität belegt werden, um für unvermeidbare Wünsche guter Kunden nach Sofort-, Sonder-und Einzelaufträgen noch Kapazitätsreserven frei zu haben.“
Ein Beispiel hierzu wäre die erwartungsorientierte Fertigstellung bei Kfz-Herstellern im Vorfeld von Automobilausstellungen (vgl. Schäfer 1969, S. 94). Schäfer gebraucht in diesem Zusammenhang die Bezeichnung „temporäre Änderung der Marktbeziehungen“ (Schäfer 1969, S. 94). Vgl. zur Behandlung der Saisonalität in mehrstufigen Produktionssystemen Egger 1971, S. 44 ff.
Saisonalität wird üblicherweise als nachfrageseitige Schwankung eng aufgefaßt. Einer Behandlung der Saisonalität als produktionsfaktorseitiges Charakteristikum begegnet man bei Knoblich 1969, S. 89 mit dem warentypologischen Merkmal,jahreszeitlicher Anfall der Erzeugnisse“. Dieses hat die beiden Ausprägungen „Waren, die bzw. die nicht über das ganze Jahr hergestellt werden können”. Hier ist der Fall gemeint, daß sich die Produktion aufgrund der saisonalen Beschaffbarkeit von Repetierfaktoren oder aufgrund witterungsbedingter Einschränkungen saisonal verhält.
Vgl. Schäfer 1969, S. 94: „Von einer Produktion auf Verdacht konnte in diesen Jahren [gemeint ist die Zeit der Hochkonjuktur im Deutschland der sechziger Jahre, Anmerkung des Verfassers] nicht gesprochen werden.“
Folgendes Praxisbeispiel für den „kundenspezifischen Teil“ einer Gerätefertigung oberhalb der Bevorratungsebene mag dies illustrieren: „Ziel der Einplanung von Geräten in das Wochenmontage-Programm ist es, möglichst viele Geräte des Wochenvolumens mit Kundenaufträgen zu belegen; nur ein kleiner Anteil sollte künftig noch als Verkaufslager-Geräte eingeplant werden.” Wolf 1988, S. 123. Ein weiteres Beispiel hierfür sind sog. Vertriebsauftrage in der Automobilindustrie, die in Zeiten niedrigen Bedarfs neben den kundenauftragsabgedeckten Fahrzeugen in die Endmontage eingelastet werden.
S. hierzu Abschnitt 2.1.1.
Vgl. zu den damit zusammenhängenden Schwierigkeiten bei der Bestimmung von Fertigstellungsgraden Wagner 1981, S. 78 ff.
Vgl. Corsten 1996, Sp. 339.
Vgl. Wagner 1981, S. 84 ff.
Vgl. zur Definition dieser Merkmalsausprägungen Castan 1963, S. 53 ff. Vgl. zur betriebstypologischen Behandlung des Merkmals „Stellung im gesamtwirtschaftlichen Leistungszusammenhang“ Schäfer 1969, S. 17 ff. Dieser unterscheidet zwischen „natur-und konsumnahen Industriezweigen”.
Vgl. zu dieser Behauptung Schäfer 1969, S. 18.
Die Bezeichnung Stückgut wird in der Literatur nicht einheitlich verwendet. Riebel unterscheidet geformte und ungeformte Güter. Innerhalb der geformten Güter beschränkt er den Gebrauch der Bezeichnung Stückgut auf dreidimensional festgelegte Güter, während er konstruktiv zweidimensional festgelegte Güter den Fließgütern zuordnet (vgl. Riebel 1963, S. 49). Knoblich 1969, S. 94 und GroßeOetringhaus 1974, S. 229 übernehmen diese Einteilung. Die produktionstechnische und ein Teil der produktionswirtschaftlichen Literatur beziehen sich hingegen auf DIN 8580, wonach Stückgüter „geometrisch definierte feste Körper“ (zitiert nach Eversheim 1996, Sp. 1538), wozu auch zweidimensional definierte Halbzeuge wie Bleche und Drähte zählen (vgl. Eversheim 1996, Sp. 1538).
Große-Oetringhaus 1974, S. 229.
Vgl. zu der hier vorgenommenen Unterscheidung von Varianten Lingnau 1994, S. 26 und die dort angegebene Literatur. Lingnau unterscheidet zwischen Geometrievarianten (Form-und Maßvarianten), Materialvarianten (einschließlich Oberflächen-und Farbvarianten) und Technologievarianten. S. hierzu auch weiterführenden Abschnitt 4.4.3.3.
Vgl. diesbezüglich Knoblich 1969, S. 94.
Große-Oetringhaus 1974, S. 232.
Vgl. zur Einteilung der Produktionstechnik in 1. Fertigungs-, 2. Verfahrens-und 3. Energietechnik und zur Feststellung, daß die Fertigungstechnik der Stückgutproduktion dient, Eversheim 1996, Sp. 1538. Die Unterscheidung zwischen mechanisch-technologischen und chemisch-technologischen Industrien, die auf Riebel 1954, S. 413 ff. zurückgeht, kann ohne größere Einschränkungen als ein Synonym zur Unterscheidung zwischen fertigungs-bzw. verfahrenstechnischen Industrien angesehen werden.
Vgl. hierzu Eversheim 1996, Sp. 1540 f.
Vgl. zu diesem Punkt Wagner 1981, S. 73 ff. und die dort angegebene Literatur. Vgl. zur Bedeutung der Unterbrechbarkeit als Voraussetzung für seriell-inhomogene Auftragsabwicklungsstrukturen und ihrem Vorkommen in fertigungstechnischen oder „mechanisch-technologischen“ Industrien Hartmann 1962, S. 139–142.
Die Prozeßbeherrschung steht auch im Zusammenhang mit den Abgrenzungsmerkmalen 7. Wiederholbarkeit der Produktionsprozesse und 9. Bestimmtheit der Tätigkeitsstruktur.
Vgl. Schäfer 1969, S. 58.
Vgl. zur betriebstypologischen Behandlung des Merkmals technische Verbundenheit der Produktentstehung Schäfer 1969, S. 19 ff. und Große-Oetringhaus 1974, S. 169 ff.
Analytische Produktionsstrukturen können in der Fertigungstechnik einzig aufgrund trennender Fertigungsverfahren vorkommen, welche eine der sechs Hauptverfahrensgruppen innerhalb der Fertigungstechnik ist (vgl. Eversheim 1996, Sp. 1540 f.). Selbst dann kann jedoch überwiegend nicht von analytischen Produktionsstrukturen im eigentlichen Sinne gesprochen werden, beispielsweise wenn bei den spanenden Fertigungsverfahren nur das eigentliche Werkstück betrachtet wird oder wenn aus Halbzeugen identische (oder abgeschwächt: artgleiche) Werkstücke abgetrennt werden.
Vgl. zum Zusammenhang zwischen der gesamtwirtschaftlichen Stellung und der Vergenzstruktur Schäfer 1969, S. 27.
Vgl. zur Unterscheidung von Produkten „nach der ökonomischen Bedeutung der Kuppelprodukte“ in Haupt-, Neben-und Abfallprodukte Knoblich 1969, S. 99.
Vgl. zur Wiederholbarkeit der Materialbeschaffung Knoblich 1969, S. 92 f. Vgl. zum Merkmal Wiederholbarkeit der Produktion Große-Oetringhaus 1974, S. 161 ff.
Es ist darauf hinzuweisen, daß die Bezeichnung Chargenfertigung hier nicht im Sinne der Unterbrechung des Materialflusses während eines geschlossenen Produktionsvorganges an einer bestimmten Menge von Werkstücken gebraucht wird.
Vgl. zur betriebstypologischen Behandlung des Merkmals Standardisierungsgrad bzw. Produkttypisierungsgrad Schomburg 1980, S. 38 ff. sowie in Anlehnung an diesen Büdenbender 1991, S. 35 f. und Glaser/Geiger/Rohde 1992, S. 382 f. und 397 f.
Vgl. Utzel 1992, S. 23.
Vgl. hierzu Büdenbender 1991, S. 42.
Vgl. zum Begriff der hypothetischen Variante Zimmermann 1988, S. 3. Für derartige Varianten, die aufgrund der großen Zahl von zulässigen Merkmalsausprägungskombinationen kaum je nachgefragt werden, wird in der Praxis oberhalb der Bevorratungsebene mit auftragsbezogenen Stücklisten gearbeitet, um die erforderliche Datenhaltung in Grenzen zu halten (vgl. Full 1993, S. 49 ff.). Durch das Fehlen der Planungs-und Fertigungsunterlage ist die Bedingung eines vollständigen Vorbereitungsgrades im Umfang der auftragsabhängig konfigurierten Produktpositionen verletzt.
Vgl. zur betriebstypologischen Behandlung dieses Merkmals Große-Oetringhaus 1974, S. 223 ff. Einen Teilaspekt der Determiniertheit der Fertigungsdaten spricht Büdenbender mit dem Merkmal „Kundeneinflüsse während der Fertigung“ an (vgl. Büdenbender 1991, S. 50 f.). In der Abgrenzung dieser Arbeit werden konstruktiven Anderungseinflüssen seitens der Kunden unterworfene Produktpositionen nicht in den Objektbereich einbezogen.
Nach Große-Oetringhaus sind ein-und mehrstufige Fertigung folgendermaßen definierbar. Einstufige Fertigung: „Unter Ablaufplanungsgesichtspunkten ist es nicht sinnvoll, die gesamte Fertigung… in Abschnitte zu unterteilen. Die gesamte Fertigung bildet eine Einheit, ein Subsystem. Es entstehen keine Zwischenlager. Der Leistungserstellungsprozeß ist entweder kontinuierlich und weist keine Ruhezustände auf, oder er ist zeitlich abgestimmt und weist keine Wartezeiten auf. Es interessieren nur die mit dem Abschluß des gesamten Leistungserstellungsprozesses gefertigten Endleistungen.“ Mehrstufige Fertigung: „Unter Ablaufplanungsgesichtspunkten ist es sinnvoll, die gesamte Fertigung… in Abschnitte zu unterteilen. Die gesamte Fertigung umfaßt mehrere Einheiten, mehrere Subsysteme. Es entstehen mehrere Zwischenlager. Der Leistungserstellungsprozeß ist entweder diskontinuierlich und weist Ruhezustände auf, oder er ist zeitlich abgestimmt und weist Wartezeiten auf. Es interessieren nicht nur die mit dem Abschluß des gesamten Leistungserstellungsprozesses gefertigten Endleistungen, sondern auch die Endleistungen, die im Verlauf des Fertigungsprozesses entstehen, sowie die dort entstehenden meßbaren Teilleistungen (Zwischenleistungen).” Große-Oetringhaus 1974, S. 303.
Dyckhoff 1994, S. 20, der zyklische Produktion in seinem betriebstypologischen Merkmalskatalog aufführt, verwendet ein zweidimensionales Merkmal „Anzahl zu durchlaufender Produktiveinheiten und [!] ihre Vernetzung“. Hieraus werden die Ausprägungen zyklischer, einstufiger und nicht-zyklischer mehrstufiger Produktion abgeleitet. Hier wird nur auf die sog. Vernetzung abgestellt und zwischen zyklischer und nicht-zyklischer Produktion unterschieden.
Vgl. zur Integration von Recyclingaspekten in PPS-Systeme Corsten 1998, S. 541 ff.
Dyckhoff 1994, S. 293.
Nach Hoitsch 1993, S. 4.
Vgl. hierzu Corsten 1998, S. 10–11.
Vgl. zum Substitutionsverhältnis zwischen Beständeflexibilität und Kapazitätsflexibilität Zäpfel 1989a, S. 269 und 271–272. Vgl. zur gemeinsamen investitionsrechnerischen Berücksichtigung von Umlauf-und Anlagevermögen Wildemann 1995a, S. 302 ff.
Vgl. Wagner 1981, S. 376 ff. und Zäpfel 1989a, S. 272.
Vgl. Shapiro/Heskett 1985, S. 52–53 sowie ZinnBowersox 1988, S. 118 und die dort angegebene Literatur. Vgl. zur Aufschiebung als Unsicherheitsbewältigungsstrategie Mahlmann 1976, S. 170 ff. sowie Pfohl/Stölzle 1997, S. 101 f. „Durch die Aufschiebung der Entscheidung für einen Plan soll der Informationsstand vor der Entscheidung einerseits dadurch verbessert werden, daß die Prognosereichweite verkürzt wird. Andererseits wird mit der Aufschiebung des Entscheidungszeitpunktes die Erwartung verbunden, neue Informationen zu erhalten, welche die Prognosen besser fundieren.“ Pfohl/Stölzle 1997, S. 102.
Zu den konstruktiven Maßnahmen zählt die Standardisierung, wobei überflüssige Varianten eliminiert oder mehrere Teilevarianten zu einem Superteil zusammengefaßt werden, das Material enthält, welches nicht für alle Varianten benötigt wird (vgl. Baumgartner 1982, S. 2–3). Folgendes Fallbeispiel aus Lee 1996, S. 155 ff. mag in bezug auf die arbeitsplanerischen Maßnahmen illustrieren, daß im Rahmen von Postponementstrategien auch unnötige Arbeit in Kauf genommen wird: Der Gabelungspunkt der Produktion bei einer Festplattenproduktion befindet sich im dort vorgestellten Praxisbeispiel vor einem zeitaufwendigen Prüfvorgang, wobei sich die Varianten nur durch ein Bauteil unterscheiden, das nicht zum Prüfumfang gehört. Um die Durchlaufzeit nach der Hauptbevorratungsstufe entscheidend zu reduzieren, wird in alle zu prüfenden Laufwerke statt des varianten Teils ein identisches Bauteil eingebaut, das nach dem Prüfvorgang wieder demontiert und durch das variante Bauteil ersetzt wird. Postponementstrategien können auch aus umfassenden und neuartigen Formen der Produktionsorganisation hervorgehen. Hierzu zählen beispielsweise die in jüngster Zeit bekanntgewordenen Fälle von Vor-Ort-Montage durch Zulieferer in der Automobilindustrie (vgl. Gollub 1996, S. 39).
Lee 1996, S. 152.
Vgl. ZinnBowersox 1988, S. 118 und die dort angegebene Literatur.
Vgl. Bowersox/Closs/Helferich 1986, S. 57 f. Der Begriff „assembly postponement“ ist hier nicht so eng, wie die Bezeichnung andeutet, und kann beispielsweise auch die Verschiebung des Variantenentstehungspunktes hinsichtlich der Farbgebung beinhalten. Der Begriff „geographic postponement” wird hingegen insofern in einem engen Sinne gebildet, als er sich auf die Distributionslogistik, genauer: auf die Frage zentrale vs. dezentrale Hauptlagerstufe, bezieht.
Ein Beispiel für die Vermischung beider Gesichtspunkte findet sich in Shapiro/Heskett 1985, S. 52: Dort wird die Festlegung der Bevorratungsebene auf unetikettierter Verpackungsstufe in der Lebensmittelindustrie (Beispiel für Postponement als Bevorratungsebenensenkung) genauso als Postponement bezeichnet wie die Verschiebung des Prozeßschritts Farbgebung hinter den Fertigungsschritt Stricken in der Textilindustrie (Beispiel für Postponement als Verschiebung des Variantenentstehungspunktes).
Gollub 1996, S. 39.
Vgl. zum Stichwort „Verschiebung der Sortenweiche“ schon in den sechziger Jahren Ohse 1963, S. 592.
Vgl. Feitzinger/Lee 1997, S. 116, die die Anwendung des Postponements in der Laserdruckerfertigung und -distribution beschreiben.
Beispielsweise stellen Coenenberg/Prillmann 1995, S. 1245 f. in einer empirischen Untersuchung zum Thema Variantenvielfalt in der Elektronikindustrie einen signifikanten Zusammenhang zwischen der Produktdifferenzierung auf höherer Produktstufe und dem Unternehmenserfolg fest.
Some companies are postponing final configuration until far down the pipeline - even into the distribution cycle.“ Richardson 1994, S. 38. Dies wird durch die divergente Struktur der mehrstufigen physischen Distribution begünstigt, in der auch eine Form der Variantenbildung gesehen werden kann (vgl. Feitzinger/Lee 1997, S. 120).
Vgl. Lee 1996, S. 154.
Vgl. Lee 1996, S. 155 sowie zur Bedeutung des Herstellkostenzuwachses beim „form postponement“ Zinn/Bowersox 1988, S. 132.
Vgl. zu Zielen und Methoden der Produktstandardisierung überblicksweise: Ohse 1963, S. 573–604. Opitz 1965, Baumgartner 1982, Pöpplow 1982, Schuh/Herf 1994.
So auch Ohse, der die „Verschiebung der Sortenweiche“ unter die „Produktgestaltung` subsumiert (vgl. Ohse 1963, 5. 15).
So stellen Bowersox/Closs/Helferich 1986, S. 58 hierzu lapidar fest: The factors favoring one or the other form of postponement hinge on volume, value, competitive practices, economies of scale, and required customer service in terms of delivery speed and consistency.“
Vgl. zu einem Ansatz der Dispositionsartenstrukturierung, bei dem der Schwerpunkt auf der Prozeßgestaltung liegt, Heuser 1996, S. 59 ff.
Vgl. zu den weitgehend uneinheitlichen Systematiken der Lagerfunktionen Ohse 1963, S. 161 ff., Kupsch 1979, Sp. 1029–1031, Jacob 1987, S. 54 ff., Brecht 1993, S. 78–82 sowie Klaus 1996, Sp. 1019 ff. Vgl. zu einer Zusammenstellung weiterer Systematiken Jacob 1987, S. 59 ff.
S. zum bestandsbezogenen Lagerbegriff Abschnitt 2.1.1, S. 21.
Vgl. zu Lägern mit unmittelbar wertschöpfenden Funktionen Klaus 1996, Sp. 1016–1018.
Vgl. zu diesen, von Klaus unter „mittelbar wertschöpfend“ subsumierten Lagerfunktionen Klaus 1996, Sp. 1018–1020. Analog zur Unterscheidung zwischen unmittelbar und mittelbar wertschöpfenden Funktionen ist in der Literatur auch eine Unterscheidung zwischen „güterwirtschaftlichen” und „erfolgswirtschaftlichen“ (Jacob 1987, S. 61) Lagerfunktionen anzutreffen. Eine umfassende Erörterung der „mittelbaren” oder „erfolgswirtschaftlichen“ Lagerfunktionen erfolgt in Abschnitt 3.3, welcher die Ergebniswirkungen der Dispositionsartenstrukturicrung zum Gegenstand hat.
S. Abschnitt 2.1.2.3.
Vgl. hierzu Kupsch 1979, Sp. 1031 sowie Brecht 1993, S. 80.
Vgl. hierzu Brecht 1993, S. 81 und die dort angegebene Literatur.
Vgl. zu deren Lagerwirkungen das von Günther/Tempelmeier 1997, S. 158 ff. vorgestellte Modell.
Vgl. zu einem Überblick über mehrstufige Lagerhaltungsmodelle Helber 1994, S. 47 ff. sowie Tempelmeier 1995, S. 199 ff.
Vgl. zu einem Überblick Tempelmeier 1995, S. 145 ff. sowie Inderfurth 1996, Sp. 1024 ff.
Vgl. zu einem Uberblick Backes 1997, S. 55.
Beim Gebrauch der Bezeichnung hierarchisch wird nicht auf die organisatorische Hierarchie, sondern auf die Entscheidungstragweite abgestellt. Da mit dieser Einteilung der Managementebenen auch eine organisatorische Hierarchie verbunden ist, stimmt diese Unterscheidung mit der organisatorisch verstandenen hierarchischen Differenzierung (vgl. zum Begriff der hierarchischen Differenzierung Hoitsch 1993, S. 32) überein. Während die organisatorisch verstandene hierarchische Differenzierung einer institutionalen Sicht des Managementbegriffs entspringt, ist die die Tragweite betreffende Differenzierung aus einer funktionalen, d.h. aufgabenbezogenen Sicht des Managementbegriffs ableitbar (vgl. Corsten 1994, S. 7).
S. Abschnitt 2.1.1, S. 10.
Die dreistufige Differenzierung der Managementebenen nach strategischer, taktischer und operativer Planung ist in grundlegenden Darstellungen von Führungssystemen nicht unumstritten. Während unter den Vertretern der Produktionswirtschaft beispielsweise Hahn lediglich zwischen strategischer und operativer Planung unterscheidet (vgl. Hahn 1996, S. 5 und S. 201 ff., insbesondere 206 f.) und Hoitsch strategische und taktische Planung gemeinsam behandelt (vgl. Hoitsch 1993, S. 41 ff.), hält Corsten an einer „Dreiteilung“ fest (vgl. Corsten 1994, S. 8).
Corsten 1994, S. 8.
Abbildung in Anlehnung an Mugler 1979, S. 41.
Vgl. zu diesem Ansatz Mugler 1979, S. 40 f., vgl. zu seiner Herleitung Mugler 1979, S. 36–40 und die dort besprochene Literatur.
Vgl. Zäpfel 1989a, S. 10.
Vgl. hierzu Zäpfel 1989a, S. 9.
Zäpfel 1989b, S. 2.
Vgl. zur Charakterisierung der strategischen Planung als Festlegung der „generellen Marschrichtung“ Zäpfel I989a, S. 9.
Vgl. Zäpfel 1989a, S. 9 und 14 f.
Beispielsweise Kostenführerschaft, Differenzierung oder Konzentration nach Porter 1997, S. 62 ff.
Ähnlich Fischer 1993, S. 43, der von einer Konkretisierung von Wettbewerbsstrategien in Form von Markt-, Produkt-und Ressourcenstrategien spricht.
Vgl. Zäpfel 1989a, S. 93, sowie 115 ff.
Vgl. Zäpfel 1989b, S. 18.
An anderer Stelle als „Entwurf des Produkt-bzw. des Produktionssystems“ bezeichnet (vgl. Zäpfel 19896, S. 18.
Zäpfel 1989b, S. 5.
Zäpfel I989b, S. 6.
Zur „Festlegung der Produktionsstruktur“ gehören dabei die Festlegung des Organisationstyps der Fertigung sowie die Anordnung und die Abstimmung der Potentialfaktoren. Vgl. zu den „Ausstattungsentscheidungen” Zäpfel 19896, S. VI-VII sowie S. 90–96. Günther/Tempelmeier, die eine ähnliche Abgrenzung zwischen strategischer und taktischer Planungsebene wählen, gliedern das Gebiet der taktischen Planung in: Produktpolitik, Produktionsstandorte, Kapazitätsplanung, Produkt-und Prozeßgestaltung, Fertigungslayout sowie Materialversorgung (vgl. Günther/Tempelmeier 1995, S. X-XII).
Geringfügig anders belegt ist diese vom Verfasser gewählte Bezeichnung durch Reichwald/Dietel. Sie subsumieren unter diese Bezeichnung die Wahl der Fertigungstiefe, die Bestimmung organisatorischer Strukturmerkmale wie Organisations-oder „Prozeßtyp“, die Layoutplanung, die Kapazitätsgestaltung, die Instandhaltungsplanung, die Bestimmung des potentiellen Produktionsprogramms sowie die Beschaffungspolitik (vgl. Reichwald/Dietel 1991, S. 421–479). Trotz weitgehender inhaltlicher Übereinstimmung mit dem Objektbereich des taktischen Produktionsmanagements nach Zäpfel werden dort mitunter Richtungsentscheidungen wie Beschaffungsstrategien beschrieben.
Vgl. zu dieser Aussage die in Zäpfel 19896, S. 19 ff. sowie in Günther/Tempelmeier 1995, S. 21–150 dargestellten Planungsverfahren.
Vgl. hierzu Corsten 1998, S. 27 ff.
Vgl. zu diesem Systematisierungsansatz und seinen Vertretern Corsten 1994, S. 7.
Vgl. Corsten 1998, S. 31.
Bestände können un Rahmen der Bilanzpolitik zur Sachverhaltsgestaltung und zur Ausnutzung der Bewertungsfreiheit eingesetzt werden. Damit ermöglichen sie den Ausweis eines bilanzpolitisch angestrebten Ergebnisses im Hinblick auf die Bewertung der Unternehmenssituation durch externe Adressaten wie Kapitaleigner, Staat und Geschäftspartner. Vgl. zu diesem Aspekt Pfleger 1991, S. 201–271, insbesondere S. 230 ff.
Die Entscheidung über die Dispositionsartenstrukturierung könnte auch auf der Ebene der Richtungsentscheidungen behandelt werden. Auf dieser Ebene wären beispielsweise analog zu anderen Produktionsteilstrategien so zu bezeichnende Bevorratungsstrategien denkbar, die normative Richtungsentscheidungen beinhalten, wonach Innovationsstrategien mit der Erhöhung und Eliminationsstrategien mit der Senkung der Lage der Bevorratungsebene verbunden wären (vgl. zu dem Beispiel der Strategien zur Fertigungstiefe Zäpfel 1989a, S. 134). Autonome Richtungsentscheidungen auf strategischer Ebene setzten allerdings nicht nur eine theoretisch fundierte, umfassende Kenntnis der Wirkungen von Bevorratungsebenenvariationen voraus, sondern auch eine überwiegende Einseitigkeit dieser Wirkungen. Die erste Bedingung und in deren Konsequenz auch die zweite sind angesichts der gegenwärtigen Literaturlage nicht erfüllt (vgl. zu Richtungsaussagen über die Wirkungen der Bevorratungsebenenvariation hinsichtlich Lieferflexibilität und Lagerrisiko bei verschiedenen Produktstrukturen Wagner 1981, S. 272 ff.), weshalb Strategieformulierungen für den Gegenstand Bevorratungsebenenwahl nach Ansicht des Verfassers beim gegenwärtigen Forschungsstand nicht in begründbarer Weise möglich sind.
Vgl. hierzu Haupt/Planer 1994, S. 89.
S. zu dieser Festlegung Abschnitt 2.1.1.
Vgl. zur PPS-Systemauswahl Kautz 1996.
Vgl. zum Begriff der PPS-Parametrisierung (auch als Parametereinstellung oder Parameterkonfiguration bezeichnet) Pietsch 1994, S. 26 ff. Begriffsbildend sind nach Pietsch Systemeinstellungen an Datenfeldern, die erstens - im Gegensatz zu administrativen Feldern - planerische oder dispositive Relevanz aufweisen und zweitens die Planungsergebnisse wesentlich beeinflussen. Darunter fällt insbesondere die Einstellung der Dispositionsart je Stücklistenposition (vgl. Pietsch 1994, S. 63 ff.).
Vgl. hierzu Büdenbender 1991, S. 111–130, der den Zusammenhang zwischen der Informationsflußstruktur verschiedener PPS-Typen und der Bevorratungsebene untersucht.
Vgl. hierzu auch Corsten 1998, S. 31, der die langfristige Festlegung der Bestellpolitik analog dem taktischen Produktionsmanagement zuordnet. Auch Schweitzer/Köpper 1997, S. 270–272, die eine inhaltlich begründete hierarchische Differenzierung von Kosteneinflußgrößen vornehmen, ordnen Entscheidungen mit ähnlicher Tragweite, wie beispielsweise die „Lagerhaltungspolitik“, der taktischen Ebene zu.
Bei den in Abschnitt 2.2.1 abgegrenzten Unternehmen handelt es sich zumeist um sog. bedarfsgebundene Unternehmen, bei denen das Produktionsausführungssystem eher dem Produkt folgt als das Produkt dem Produktionsausführungssystem (vgl. hierzu Schäfer 1969, S. 101 ff., insbesondere S. 106 ff.).
Zäpfel 19896, S. 91. Zäpfel gebraucht die Bezeichnung „Produktionssystem“. In dieser Arbeit wird anstelle von „Produktionssystemen” im Sinne von Mensch-Betriebsmittel-Systemen auf ausführender Ebene von Produktionsausführungssystemen gesprochen (s. Abschnitt 2.1.1).
S. hierzu das in Abschnitt 1.1. angegebene Beispiel.
Vgl. zu empirischen Befunden über deren Häufigkeit Lingnau 1994, S. 178 f.
Vgl. hierzu Utzel 1992, S. 131.
Vgl. zur strategisch-taktischen Kontrolle Hoitsch 1993, S. 265 ff.
Vgl. zu einem einführenden Uberblick zum Produktlebenszykluskonzept Nieschlag/Dichtl/Hörschgen 1997, S. 903 ff. sowie Kreikebaum 1997, S. 109 ff.
Der Bezug zur Strategiewahl wird hier aufgrund der Kritik am Produktlebenszykluskonzept nicht darin gesehen, daß aus diesem Konzept Strategien ableitbar wären (vgl. zu dieser Möglichkeit Nieschlag/ Dichtl/Hörschgen 1997, S. 906; vgl. zur Kritik am Produktlebenszykluskonzept als Steuerungsinstrument Fischer 1993, S. 33 f. und die dort angegebene Literatur), sondern darin, daß die Veränderlichkeit des Kriteriums Marktwachstum, welches beim Einsatz von Portfoliomethoden als ein wesentlicher externer strategischer Erfolgsfaktor angesehen wird, Strategieänderungen erwarten läßt. Vgl. zur Bedeutung des Marktwachstums beim Marktwachstum-Marktanteil-Portfolio sowie beim Marktattraktivität-Wettbewerbsvorteil-Portfolio Kreikebaum 1997, S. 75 ff. Diese Portfoliomethoden sind wiederum trotz fundamentaler Methodenkritik in praxi die bedeutendsten Instrumente der strategischen Planung (vgl. hierzu Kreikebaum 1997, S. 80 ff.).
Bezüge zwischen der strategischen Planung und der Dispositionsartenstrukturierung, wonach bestimmte Strategien mit bestimmten Dispositionsartenstrukturen in Verbindung gebracht werden, sollen in dieser Arbeit jedoch nicht hergestellt werden, da die Literaturlage keine umfassende Erklärung der Dispositionsartenstruktureffekte erlaubt und eindeutige Zuordnungen nicht möglich sind. Beispielsweise könnte zur Umsetzung einer Abwehrstrategie eine Bevorratungsebenenerhöhung mit dem Ziel hoher Lieferbereitschaft mit einer Kostensteigerung einhergehen, die mit dem gegenteiligen Effekt von Wettbewerbsnachteilen verbunden wäre.
Vgl. hierzu Bitz 1977, S. 206 ff. Vgl. zu den Planungshorizonten bei einer Simulationsstudie zur Festlegung von Strategien zur Lagerdimensionierung Abele 1985, S. 119 ff.
Vgl. hierzu Adam 1997, S. 619. Vgl. zu Angaben, die zwischen mehreren Monaten und zwei Jahren variieren: Tempelmeier 1995, S. 6 (mehrere Monate), Büchel/Wildmann 1975, S. 153 (anderthalb Jahre), Kurbel 1995, S. 18 (ein bis zwei Jahre).
Vgl. zum Begriff Troßmann 1983, S. 65.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, daß diese Verfahren nicht ausführlich erörtert und verständlich gemacht werden sollen, sondern lediglich insoweit charakterisiert werden, als zu ihrer kritischen Würdigung notwendig ist. Hinsichtlich genauerer Darstellungen wird auf die entsprechenden Literaturstellen verwiesen.
Das Gruppierungskriterium wird hier weht bestimmt. Dies hätte eine mehrstufige Klassifikation oder eine Typisierung der Verfahren erfordert, worauf bewußt verzichtet wird.
Vgl. zu einer genaueren Darstellung der ABC-Analyse Hartmann 1997, S. 142 ff.
Darunter ist die mit dem Wert je Einheit multiplizierte Bedarfsmenge einer Vergleichsperiode zu verstehen. Neben dem Periodenverbrauchswert als häufigstem Klassifikationskriterium finden sich zahlreiche weitere Kriterien, die hier nicht erörtert werden sollen. Vgl. hierzu Hartmann 1997, S. 142 f.
Ermittelt man jedoch anhand der PQ-Analyse eine geringe Verbrauchsmenge dieses [eines C-] Teiles, so ist eine weitergehende Betrachtung notwendig. Ist das betreffende Teil weder durchlaufzeit-noch wiederbeschaffungskritisch, so wird es als auftragsorientiertes.. Teil eingestuft.“ Bichler 1997, S. 100.
Vgl. Utzel 1992, S. 134.
Vgl. Hartmann 1997, S. 150 f. sowie Mertens 1997, S. 80 f.
Für die Erfassung der Bedarfsschwankungen werden in der Literatur unterschiedliche Kennzahlen, beispielsweise der Schwankungskoeffizient (vgl. zu dessen Definition Hartmann 1997, S. 155) oder der Varianzkoeffizient (vgl. hierzu Köhler 1997, S. 28 und S. 67) empfohlen.
Vgl. zur XYZ-Analyse sowie zur kombinierten ABC-XYZ-Analyse Hartmann 1997, S. 154 ff.
Vgl. zur KUBUS-Methode Kurz 1991, S. 180 ff. und Kristof/Aupperle 1995, S. 50 ff.
Kristof/Aupperle 1995, S. 52.
Vgl. hierzu Fandel/François/Gubitz 1997, S. 188 ff.
Dennoch dürften die ABC- und XYZ-Analyse die in der Praxis am häufigsten angewandten Verfahren zur Bevorratungsebenenwahl sein. Vgl. Bretzke 1988, S. 28.
Beispielsweise können für das Feld AZ (hoher Periodenverbrauchswert, große Bedarfsschwankungen) bei verschiedenen Autoren die Zuordnungsvorschriften „programmgesteuerte Disposition [unterhalb der Bevorratungsebene]“ (Köhler 1997, S. 29), „deterministische Sekundärbedarfsermittlung [oberoder unterhalb der Bevorratungsebene]” (Höchst/Stausberg 1993, S. 20) oder auch „personelle Disposition“ (Mertens 1997, S. 80) angetroffen werden.
Insbesondere gilt für die B-Leiste das Prinzip des Sowohl-Als-Auch: Vgl. diesbezüglich folgende Handlungsempfehlungen: „bedarfs-/verbrauchsgesteuert“ (BX), „bedarfs-/verbrauchsgesteuert” (BY), „bedarfsgesteuert, evtl. personell“ (BZ) (vgl. Mertens 1997, S. 80); „auftrags-oder verbrauchsgesteuert” (BX), „verbrauchs-oder programmgesteuert“ (BY), „programmgesteuert” (BZ) (vgl. Köhler 1997, S. 29); „fallweise wie A- oder C-Teile“ (BX-BZ) (vgl. Höchst/Stausberg 1993, S. 20).
Vgl. zur Mehrdeutigkeit der Handlungsempfehlung für dieses Feld ebenfalls Mertens 1997 S. 80 und Höchst/Stausberg 1993, S. 20 sowie Köhler 1997, S. 29.
Vgl. Köhler 1997, S. 30.
Vgl. Köhler 1997, S. 29. Vgl. zu empirischen Mittelwerten bei der ABC-Analyse Utzel 1992, S. 133 und die dort angegebene Literatur. Vgl. zu unterschiedlichen Klasseneinteilungen beim Indikator Wiederbeschaffungszeit (KUBUS-Verfahren) Kristof/Aupperle 1995, S. 52 (drei Tage, drei Wochen) mit Kurz 1991, S. 180 (zwei Tage, zwei Wochen). Vgl. zu Problemen bei der Beurteilung der wirtschaftlichen Konsequenzen der Festlegung der Klassengrenzen bei der ABC-Analyse Tempelmeier 1995, S. 13.
Vgl. zum Verfahren Weber 1983, S. 91–95.
Vgl. Utzel 1992, S. 139 und S. 142 sowie Köhler 1997, S. 135.
Vgl. Schwalge 1983, S. 48.
Vgl. Utzel 1992, S. 149.
Vgl. zur genauen Verfahrensregel das in Schwalge 1983, S. 49 nach ADV/ORGA wiedergegebene Ablaufdiagramm. Die Originalquelle konnte nicht eingesehen werden.
Vgl. hierzu Utzel 1992, S. 139.
Vgl. Utzel 1992, S. 14 f.
Vgl. Utzel 1992, S. 117.
Vgl. zu den exakten Zuordnungsvorschriften den von Utzel 1992, S. 142 angegebenen Entscheidungsbaum.
Vgl. Utzel 1992, S. 141.
Wie die Dispositionsart der Produktpositionen unterhalb der Bevorratungsebene bestimmt wird, wird von Utzel 1992 nicht spezifiziert. Daher ist anzunehmen, daß unterhalb der Bevorratungsebene durchgängig auftragsorientiert disponiert wird.
Vgl. Utzel 1992, S. 141
Utzel 1992, S. 145.
Vgl. Köhler 1997, S. 4 ff., S. 128 sowie S. 147.
Vgl. Köhler 1997, S. 118 ff.
Vgl. zu dieser Kennzahl Köhler 1997, S. 316.
Dies ist eine für den Fall der Mehrproduktartenproduktion entwickelte Maßzahl, die dazu dient, zu unterscheiden, „ob das Bauteil einer selten gebauten Variante zuzuordnen ist oder ob es bei einem selten nachgefragten Produkttyp nahezu immer verwendet wird“ Köhler 1997, S. 47. Vgl. zu seiner genauen Definition Köhler 1997, S. 47 f.
Vgl. zu den genauen Zuordnungsvorschriften Köhler 1997, S. 136 ff.
Vgl. hierzu Köhler 1997, S. 142 sowie S. 125 ff.
Vgl. Heuser 1996, S. 11.
Vgl. zum Folgenden Heuser 1996, S. 59–117.
Heuser 1996, S. 80.
Vgl. zur diesbezüglichen Kritik am Verfahren nach ADV/ORGA Schwalge 1983, S. 50, die für die übrigen Verfahren der Gruppe B entsprechend zutrifft.
Vgl. zur diesbezüglichen Kritik am Verfahren nach ADV/ORGA Schwalge 1983, S. 50. An der „situativen” (Utzel 1992, S. 148) Vorgehensweise ändert sich bei den anderen Entscheidungsbaum-verfahren wenig, was im Gegenteil als ein Vorteil herausgestellt wird (vgl. Utzel 1992, S. 148 f.). Köhler stützt allerdings die Grenzwertfestlegung durch eine nutzwertanalytische Bewertung der resultierenden Dispositionsart ab (vgl. Köhler 1997, S. 142).
Vgl. zur Begründungsproblematik auch die knappen Ausführungen in Pietsch 1994, S. 63–69, der einen Entscheidungsbaum zur Parametrisierung der Dispositionsarten des Systems SAP RJ2 mit 11 Entscheidungsstufen darstellt, wobei einige Stufen aus mehrfach aggregierten Kriterien bestehen.
Vgl. Wildemann 1995a, S. 199. Diese Liste umfaßt siebzehn Kriterien-bzw. Indikatoren, die an dieser Stelle nicht wiedergegeben werden sollen.
Vgl. Schiemann 1981, S. 23 ff.
Vgl. Schiemann 1981, S. 59 ff.
Der Autor weist darauf hin, daß eine abgeschlossene (mehrkriterielle) Entscheidungsregel nicht angegeben werden kann (vgl. Schiemann 1981, S. 59).
Vgl. zum Verfahren Götze/Bloech 1995, S. 143 ff.
Vgl. Köhler 1997, S. 142.
Vgl. Köhler 1997, S. 126.
Vgl. Köhler 1997, S. 128.
Bei der von Köhler 1997, S. 126 durchgeführten Nutzwertanalyse wird beispielsweise das Kriterium optimale Losgröße unter die Bestandskosten subsumiert. In der Folge wird die ansonsten bestandskostenoptimale auftragsorientierte Disposition hinsichtlich der Losgrößenoptimierung negativ beurteilt, da sie mit kleineren Losgrößen und niedrigeren (!) Beständen einhergeht.
Vgl. zum Begriff und zur Prämisse der Nutzenunabhängigkeit Götze/Bloech 1995, S. 144.
Vgl. als Beispiel zum Problem der Nutzenunabhängigkeit die von Köhler 1997, S. 126 aufgestellten, teilweise redundanten Kriterien Bereitstellungsfrequenz sowie Dispositionsfrequenz (Kriteriengruppe: Personeller Aufwand) einerseits und Beschaffung in optimalen Losgrößen (Kriteriengruppe: Bestandskosten und Bestandsrisiko) andererseits.
Vgl. hierzu Eidenmüller 1986, S. 623 sowie Fischer 1993, S. 156 und die dort angegebene Literatur.
Vgl. Fischer 1993, S. 154 ff.
Vgl. Eidenmüller 1986, S. 627.
Vgl. hierzu bereits grundlegend Degenkolb 1967, S. 61 ff.
Vgl. z.B. Hülsenberg/Schorm 1974, S. 13 ff., Zimmermann 1988, S. 404 oder Schulte Herbrüggen 1991, S. 71 und die dort angegebenen Literaturstellen.
Vgl. Zimmermann 1988, S. 405.
Vgl. Schulte Herbrüggen 1991, S. 74.
Vgl. Schulte Herbrüggen 1991, S. 71 ff., insbesondere S. 74.
S. zur Kritik an Fertigstellungsgraden Abschnitt 2.1.1.
Vgl. hierzu Utzel 1992, S. 49.
Die Bezeichnung „product profile“ findet sich bei McCormick 1980, S. 401. Den Ausdruck Produktstrukturprofil gebrauchen HöchstiStausberg 1994, S. 37.
Vgl. zur Definition Zimmermann 1988, S. 403.
Vgl. hierzu Posten 1992, S. 72 und die dort zitierte Literatur sowie Höchst/Stausberg 1994, S. 37. S. zur Ausgrenzung des Aspekts der Standardisierung in dieser Arbeit Abschnitt 2.2.2.
Vgl. Zimmermann 1988, S. 403.
Vgl. Zimmermann 1988, S. 403.
Zimmermann 1988, S. 403.
Vgl. McCormick 1980, S. 401.
Vgl. zur Bedeutung der Verringerung der Anzahl der Produktpositionen, die für die Hauptproduktionsplanung oder für die prognosegetriebene Produktionsplanung maßgeblich sind, Berry/Tallon/Boe 1992, S. 24 ff. bzw. Krause/Ley 1988, S. 23.
Vgl. Wagner 1981, S. 312.
Wagner 1981, S. 222.
Vgl. Wagner 1981, S. 225.
Vgl. Wagner 1981, S. 267 f.
Wagner 1981, S. 263.
Synonym zum gebräuchlicheren Terminus durchlaufend.
Synonym zum gebräuchlicheren Terminus konvergent.
Das ist nach Wagner eine mit jeder Produktstufe programmbedingt divergierende Fertigung von mehreren Produkten mit gleichen Einsatzgütern an verschiedenen Produktionsstellen. Daher sei ausdrücklich darauf hingewiesen, daß es sich nicht um eine Varianten-oder Sortenfertigung handelt. Alternierende Produktionsvorgänge werden von Wagner von den Begriffen Wechselfertigung und Alternativproduktion abgegrenzt. Während bei letzteren identische oder gleichartige Betriebsmittel verwendet werden, werden bei „alternierender“ Produktion verschiedenartige Betriebsmittel benutzt. Zudem ist bei alternierender Produktion in jedem Fall von gleichartigen Einsatzgütern auszugehen (vgl. Wagner 1981, S. 58 ff.). Die per zugrundegelegter Systematik erfolgte Abstraktion von der Konkurrenz um gleichartige Betriebsmittel und die damit ausgeklammerte Variantenproblematik wird von Wagner nicht begründet.
Diese vierte Kombinationsform wird hier nicht weiter erörtert.
Bei den drei reinen Formen handelt es sich um eine Auswahl aus einer Produktstrukturtypisierung nach Wagner mit insgesamt acht Typen (vgl. Wagner 1981, S. 54 ff.), für die eine „generelle Gültigkeit oder Vollständigkeit“ (Wagner 1981, S. 54) nicht beansprucht wird.
Vgl. Wagner 1981, S. 314 ff.
Vgl. Wagner 1981, S. 320 ff.
Vgl. Wagner 1981, S. 328 ff.
Vgl. Wagner 1981, S. 329.
Vgl. zu einem Überblick die in Kautz 1996, S. 34 ff. zitierten Literaturstellen.
Vgl. hierzu Akin 1996, S. 38.
Schomburg 1980, S. 94. Auf diese Weise gelangt Schomburg zu 18 möglichen Betriebstypen. Vgl. Schomburg 1980, S. 94 ff. Vgl. zu dieser Vorgehensweise auch Große-Oetringhaus 1974, S. 313.
Vgl. hierzu Büdenbender 1991, S. 54 ff., der mittels Clusteranalyse vier Betriebstypen gewinnt, oder Glaser/Geiger/Rohde 1992, S. 405 ff., die zunächst unplausible Merkmalsausprägungskombinationen eliminieren, um anschließend sieben Häufungstypen zu unterscheiden.
Vgl. zu dieser Vorgehensweise Kautz 1996, S. 145 ff., der fünf Betriebstypen unterscheidet.
Eine Ausnahme bildet die Merkmalsbildung von Glaser/Geiger/Rohde 1992, S. 395.
S. Abschnitt 212.1.
Vgl. beispielsweise zur typologisch bestimmten „Planungsstrategien“ in SAP R/3 Braun/HenseU Maack u.a. 1996, S. 388.
Vgl. Große-Oetringhaus 1974, S. 231, Schuff 1984, S. 10 und die dort angegebene Literatur sowie Kautz 1996, S. 150 ff.
Vgl. Szerman 1988, S. 130 f.
Vgl. Schomburg 1980, S. 94 ff. sowie Büdenbender 1991, S. 54 ff.
Vgl. Büdenbender 1991, S. 129.
Vgl. zu den Stichprobenumfängen verschiedener Untersuchungen Schomburg 1980, S. 148, Büdenbender 1991, S. 53, Glaser/Geiger/Rohde 1992, S. 409.
Vgl. Fortuin 1981, S. 386 ff. Auf diesen mathematisch formulierten Bewertungsansatz soll wegen einschneidender Prämissen und der Unvollständigkeit der berücksichtigten Kostenarten nicht näher eingegangen werden. Vgl. zu einer kritischen Würdigung Schwalge 1983, S. 50 ff., Utzel 1992, S. 136 ff. und Köhler 1997, S. 26.
Vgl. Schwalge 1983, S. 53 ff.
Vgl. Szerman 1988, S. 143 ff.
Vgl. Jacob 1987, S. 149 ff.
Eine eingehende Behandlung der von den genannten Autoren aufgestellten Kostengliederungen würde den Rahmen dieser Untersuchung sprengen. Diesbezüglich sei auf die in den Fußnoten 401, 402 und angegebenen Literaturstellen verwiesen. Im Rahmen dieses Abschnitts soll lediglich die Übertragbarkeit der Kostengliederungen von Schwalge 1983 und Szerman 1988 auf die hier vorliegende Fragestellung (Wahl der Dispositionsarten bei mehrstufigen Produktstrukturen) diskutiert werden.
Vgl. zu den Begriffen exakte und näherungsweise Entscheidungsmodelle Schweitzer 1994, S. 54 f.
Das von Szerman 1988, S. 389 ff. formulierte gemischt-ganzzahlige lineare Optimierungsmodell für das Zuordnungsproblem bei Kapazitätsengpässen nimmt in dessen Arbeit eine untergeordnete Rolle ein.
Vgl. Schwalge 1983, S. 118 und S. 120 sowie Szerman 1988, S. 363 f.
Bei Schwalge 1983, S. 120 als „teileabhängige Daten“ bezeichnet. Vgl. auch Szerman 1988, S. 370.
Dies bedeutet, daß Zufallsgrößen in die Kostenfunktionen mit ihren Erwartungswerten eingehen. Vgl. hierzu Schwalge 1983, S. 101 ff., insbesondere S. 106.
Vgl. Schwalge 1983, S. 121 sowie Szerman 1988, S. 366.
Vgl. Schwalge 1983, S. 118, die beim Wechsel der Dispositionsart zusätzlich Umstellkosten in Ansatz bringt, sowie Szerman 1988, S. 367.
Vgl. Jacob 1987, S. 376.
Vgl. Schwalge 1983, S. 123 sowie Szerman 1988, S. 363
Schwalge beschränkt sich auf die dispositionsartenrelevanten Kosten von Zukaufteilen (vgl. den Titel von Schwalge 1983). Szerman 1988, S. 112, betrachtet Bedarfsermittlung, Bedarfsauslösung und Materialbereitstellung gemeinsam, d.h. stets bezogen auf das Paar: Einsatzmaterial (Direktbedarfs-position) und Erzeugnisstoff (Direktverwendungsposition). Bei integrierter verwendungs-und beschaffungsseitiger Betrachtung ist eine mehrstufige Analyse jedoch nicht möglich.
Szerman 1988, S. 334.
Schwalge 1983, S. 54.
Vgl. Schwalge 1983, S. 9.
Vgl. zu den betreffenden Kostenarten Schwalge 1983, S. 65–78.
Dies kommt in der Bezeichnung „Einsatzmaterialbereitstellung“ (Szerman 1988, S. 61) zum Ausdruck.
Szerman unterscheidet hinsichtlich der „Organisationsform der Einsatzmaterialbereitstellung“ „antizipierte” vs. „synchrone Einsatzmaterialbereitstellung“ (vgl. Szerman 1988, S. 61 ff.), hinsichtlich der „Materialbedarfsimpulse als Prozeßelemente zur Auslösung von Einsatzmaterialbereitstellungsaktionen” „produktionsplangesteuerte“ vs. „entnahmegesteuerte” Materialimpulsgabe (vgl. Szerman 1988, S. 80 ff.) und hinsichtlich der „Materialausgabeprinzipien“ „Holprinzip” vs. „Bringprinzip“ (vgl. Szerman 1988, S. 92 ff.). Er kombiniert diese zu acht möglichen Dispositionsarten, für die jeweils Kostenfunktionen aufgestellt werden (vgl. Szerman 1988, S. 111 sowie S. 364 f.).
Vgl. Szerman 1988, S. 143 f.
Vgl. zu diesbezüglichen Feststellungen im Hinblick auf die mehrstufige Zwischenlagerdimensionierung Jacob 1987, S. 376, sowie im Hinblick auf die integrierte Material-und Kapazitätsdisposition Utzel 1992, S. 57.
Jacob 1987, S. 376.
Vgl. Abele 1985, S. 171 ff.
Vgl. Abele 1985, S. 175 ff.
Vgl. zum Aufbau des betreffenden kostenorientierten Auswertungsmoduls Abele 1985, S. 149 ff.
Vgl. zur diesbezüglichen Diskussion die Prämissendarstellung Schwalges 1983, S. 58–65 sowie die Kritik von Utzel 1992, S. 129–133.
Dies (vgl. Utzel 1992, S. 130) ist im übrigen ein schlechtes Beispiel, da — wie von Utzel festgestellt — „die Festlegung des Dispositionsverfahrens… im Zeitablauf regelmäßig zu überprüfen ist“ (Utzel 1992, S. 131). In einer solchen Situation ist der Verzicht auf eine parameterneutrale Stücklistenverwaltung nicht sinnvoll.
Vgl. Schwalge 1983, S. 118.
Vgl. Utzel 1992, S. 130 f.
Utzel 1992, S. 130.
Vgl. Utzel 1992, S. 131.
Utzel 1992, S. 131.
Utzel 1992, S. 148.
Vgl. hierzu Witte 1979, S. 76 ff. sowie Adam/Witte 1979, S. 382 ff.
Vgl. Witte 1979, S. 76 ff. sowie Adam/Witte 1979, S. 383.
Eine der Voraussetzungen für ein solches Planungsverfahren wäre, daß es auf einem allgemeinen, mehrperiodigen Entscheidungsmodell für die operative Produktionsmengenplanung bei mehrstufiger Mehrproduktfertigung beliebigen Vergenztyps aufbauen müßte. Vgl. zum unzureichenden Entwicklungsstand derartiger Modelle Troßmann 1983, S. 201 ff.
Vgl. zum Begriff Heuristik als plausiblem Lösungsvorschlag ohne Optimalitätsgarantie Witte 1979, S. 28.
Vgl. Witte 1979, S. 80 ff. sowie Adam/Witte 1979, S. 383 f.
Adam/Witte 1979, S. 384.
Vgl. des weiteren Witte 1979, S. 78 ff.
Vgl. hierzu Adam/Witte 1979, S. 385.
Vgl. hierzu Adam/Witte 1979, S. 385.
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Akin, B. (1999). Charakterisierung des Objektbereichs. In: Festlegung der Bevorratungsebene in fertigungstechnischen Unternehmen. Produktion und Logistik. Deutscher Universitätsverlag. https://doi.org/10.1007/978-3-322-88912-6_2
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